机械设计课程设计是机械设计课程教学必不可少的实践环节,提高教学质量对培养学生分析和解决工程设计问题的能力起着十分重要的作用。下面是小编为大家整理的机械设计方面的论文，供大家参考。

机械设计方面的论文范文一：农业机械设计中逆向工程技术的应用

[摘要]逆向工程技术是近年来逐渐发展起来的先进技术，它的出现给农业机械设计提供了一种新的思路。本文首先介绍了逆向工程技术，然后阐述了逆向工程在农业机械设计中的应用。

[关键词]逆向工程农业机械设计应用

引言

随着我国农业机械化进程的逐步深入推进，农业机械正逐步向大型化、自动化、精密化发展，这对农业机械设计提出了更高的技术要求。另一方面，多样化的用户需求、激烈的市场竞争和国外先进理念的引入也迫使农业机械设计企业调整研发模式。因此，在保正质量达到客户要求的情况下尽可能的缩短研发周期，降低生产成本就成了农业机械设计中的重要课题。逆向工程技术的出现，为解决以上问题提供了一个新的思路。

1逆向工程简介

正向工程是人们比较熟悉和习惯的一种方式，他的基本过程为，设计者先进行市场调查，得到研发产品的基本构思，借助CAD设计出产品的3D模型，然后通过数据转经由数控机床产出产品。然而在许多实际问题中，我们面对的是一个物品的模型而不是已知的图纸或者数据模型，这种情况下，需要使用一些方法将实物转化成三维数据模型，这种从实物获得产品的三维模型，进而使用三维模型开发生产的方式就是逆向工程(RE,Re-verseEngineering)。逆向工程是通过一定的测量手段对实物或模型进行测量，根据测量所得的数据，采用三维建模方法，重构实物的CAD模型的过程。研究逆向工程，目的是通过对已存的产品的设计原理、结构、材料、工艺装配等各个方面进行分析研究，研制出与原型形相似，但结构、性能等方面更为先进的产品。应用逆向工程的基本过程如下：

2逆向工程在农业机械设计中的应用

2.1逆向工程在农业机械模具生产中的应用

随着农业机械化现代化逐步推进，模具在农业机械生产中的应用也日渐普遍。逆向工程以其独有的优点，契合了模具本身的特点，故而在农业机械模具的设计中应用广泛。逆向工程在模具生产中的一个重要应用是辅助完成模具的修改定型。模具CAD模型确立后，并不意味着模具设计的完结，而在在模具实际生产前，设计人员往往需要反复对模具进行型面的修改，而这些修改均不能现在原始CAD模型上，即不能直接获得最终的CAD模型，导致模具的设计成本增高和生产周期变长。应用逆向工程技术，可以对已经修改的模具进行数据扫描，然后进行点云数据处理和曲面重构，输出最终的CAD模型，再由CAD模型生成加工程序直接生产，从而缩短生产周期，降低生产成本。逆向工程的另一个重要应用领域是修复损坏或者磨损模具。大型农业机械的大型覆盖件模具是农业机械生产的普遍和关键性工艺装备。然而，由于模具结构复杂，型面较多，形位精度和表面粗糙度要求较高，导致模具生产成本较高。一旦发生损坏或者磨损，损失巨大。而传统的修复磨具方法由于缺少可靠的参照标准，经常导致修复失败甚至模具彻底报废。逆向工程技术的引入，可以快速获得完整的CAD模型，然后利用ANSYS仿真，对修复后模型的强度、刚度等力学性能进行评价，提出进一步改进方案。如今，逆向工程技术已经广泛使用于模具修复领域，提高了模具修复效率，延长了模具使用时间，降低了生产成本。

2.2逆向工程在农业机械二次创新中的应用

与发达国家相比，我国的农业机械化水平仍处于农业机械化中级阶段的起步阶段，制约农业机械化的一个重要原因就是农业机械技术水平的差距。引进吸收新技术就是快速填补技术空白，弥补技术缺陷的重要手段。然而由于技术封锁等原因，往往无法得到机械的原图纸和三维模型数据，这时逆向工程技术就可以发挥重要的作用。首先，需要将获得的产品拆分;然后将每一个核心部进行三维扫描，数据处理，得到最终的3D模型。需要指出的是，逆向工程不同于一般意义的“复制粘贴”，是在理解产品的设计思想，技术理念的基础上进行二次创新，这一点在农业机械设计中尤为重要。逆向工程只是一种手段，需要我们的设计人员在充分理解国外先进技术的基础上，设计出适合我国土壤成分、地质地形、工作环境以及经济现状的农业机械。

3总结

如今逆向工程技术已经广泛的应用于各个领域,其在农业机械设计中的应用也正在广泛的被工程技术人员关注。逆向工程技术可以辅助农业机械设计，减少生产成本，缩短生产周期，因而在农业设计领域中有良好的理论研究和实际应用前景。

参考文献

[1]金涛，童水光等著.逆向工程技术[M].北京：机械工业出版社，2003;

[2]陈静媛.模具行业设计制造技术现状与趋势[J].机械设计与制造,2007;[3]张军强，饶锡新，樊丽萍.基于逆向工程的模具修复研究及应用[J].组合机床与自动化加工技术,2011.

机械设计方面的论文范文二：巨型全钢工程机械设计论文

在轮胎成型工艺中，各部件胶要从供料架上输送到成型鼓上贴合成型，而在胶料导开及从供料架上输送到成型鼓前易受到输送装置机械结构和其它因素影响，在输送带上出现偏移现象。为保证胶料输送准确，减小跑偏量，传统的轮胎成型机对胶料输送采用普通机械限位纠偏(对中)或机械调整纠偏(对中)。其中，机械限位纠偏采用可以调整距离的万向球或者轴承限定对中标识，当胶料通过时将其强制限定在对中标识中，限位距离的调整通过左、右丝杆的同步转动来实现;机械调整纠偏采用红外线测试仪或者电子摄像仪检测胶料的实际偏移量，通过直线电机带动调整滚筒沿供料架轴向移动或变化角度以连续调整胎体胶位置。但是对于巨型全钢工程机械子午线轮胎，由于各部件胶质量和宽度大，在供料架上输送时与输送带的摩擦力大，采用机械限位纠偏势必导致其产生褶皱和拉伸;采用机械调整纠偏不仅纠偏装置结构复杂，而且需要另外制作胶料调整架，装置设计难度大、生产成本高。LCY/E-5763型巨型全钢工程机械子午线轮胎成型机制造难度大。本工作以该成型机为例，探讨全钢巨型子午线轮胎成型机胎体胶纠偏装置的设计。

1结构设计

中小型轮胎成型机胎体胶在供料架上输送时纠偏的对中动作比较简单，以激光标尺为基准，将胶料摆正输送即可。而巨型全钢工程机械子午线轮胎胎体胶在成型机供料架上输送时由于质量和宽度大，无法采用简单的机械式强制对中方式纠偏。因此要采用机械纠偏，就要降低胎体胶与输送带之间的摩擦力，而要降低胎体胶与输送带的摩擦力，就要减小胎体胶质量或者减小胎体胶与输送带的接触面积，即胎体胶与输送带接触面应为平面，同时在2个接触面间通入高压气体，就可以使胎体胶与输送带之间形成气体悬浮层，从而使胎体胶整体或部分悬浮于输送带上，以减小两者之间的摩擦力，在这种状态下就易于实现机械纠偏。本设计巨型全钢工程机械子午线轮胎成型机胎体胶纠偏装置由将胎体胶悬空于输送带上方的悬浮机构和将悬空胎体胶居中的对中机构组成，输送带由若干窄输送条等距排列构成，如图1所示。悬浮机构包括顶面开设喷气孔的若干条气管和挡气板，挡气板位于输送带底部，气管设于挡气板上，放置于相邻窄输送条之间;对中机构两侧的对中板对称置于输送带两侧上方且平行于输送方向，安装于可使两者同步向内侧靠拢和同步向外侧分离的丝杆传动组件上。本设计纠偏装置的工作原理：悬浮机构的气管向上吹气，在胎体胶与挡气板之间形成气层而将胎体胶悬浮托起，减小胎体胶与输送带之间的摩擦力，通过对中机构两侧的对中板同步向内侧移动而强制胎体胶对中，实现胎体胶的自动纠偏。具体而言，2组丝杆传动组件分别设置在输送带两侧且高于输送带，每组丝杆传动组件由通过丝杆座安装的2根传动丝杆组成，传动丝杆垂直于输送方向，两侧对中板通过固定于其上的2个螺母与对应侧的2根传动丝杆旋合安装。为实现两侧对中板同步向内侧靠拢和同步向外侧分开的动作，同侧丝杆传动组件的传动丝杆旋向相同，不同侧丝杆传动组件的传动丝杆旋向相反。传动丝杆的驱动方式为电机带动传动轴，传动轴垂直于输送方向，置于各组丝杆传动组件的2根传动丝杆之间，传动轴的各端通过皮带轮传动副分别连接对应端的2根传动丝杆。对应于两侧对中板向内侧靠拢和向外侧分开的限位装置处安装有行程开关或者光电开关，行程开关或者光电开关通过线路连接电机的控制开关，两侧对中板超行程移动时，行程开关或者光电开关控制电机关停，以保证设备的安全运行。为防止传动丝杆与悬浮胎体胶发生传动干涉，传动丝杆的位置高于输送带60mm以上。气管喷气孔直径为1~2mm，喷气孔数量基于气管体积和气体流量而定。

2结语

实际使用表明，本设计巨型全钢工程机械子午线轮胎成型机胎体胶纠偏装置具有结构简单、可靠、纠偏效率和精度高、对中操作不改变胎体胶表面形态、拆装维护方便、制造成本低等特点。

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