广汽丰田汽车有限公司(Guangzhou Toyota Motor Co, Ltd.)中文简称广汽丰田，英文简称GTMC，成立于2004年9月，是一家由日本丰田汽车公司和广州汽车集团股份有限公司各出资50%组建的汽车制造公司，以下是小编整理的广汽丰田精益生产成功的秘密，欢迎大家阅读。

广汽丰田精益生产成功的秘密一、细节确保品质

在丰田系统的管理理念中，最为人称道的就是做事“细”。广州丰田总装生产线每个工位上，都有一个拉绳，被称为“安东”。工位上的作业者遇到无法解决的异常情况马上伸手拉动“安东”，线上班组长就前来处理，如果该异常不能在限定的时间内处理完，再次拉动“安东”，整个生产线就会自动停止，直到问题解决为止(这种情况随着员工技能的提高和技术支持人员的指导会越来越少)。这样就不会把不良品流到下一个工位，起到在本工序内确保品质的作用。

广汽丰田精益生产成功的秘密二、不断改善不投机取巧

持续改善的思想理念是丰田生产方式的根基。广州丰田工厂内设置了丰田最先进的技能培训设施，提供从基础理论到实际操作全方位的高水平专业培训。目前，广州丰田已经拥有一支专业素质极高的员工团队，而每一年，广州丰田技术、质量和生产管理岗位的骨干人员还有机会被派往丰田的日本工厂“现地现物”接受培训。

广汽丰田精益生产成功的秘密三、广州丰田“零库存”现象

“TPS”这个频频见诸报端的字眼，几十年前在全球汽车制造业激起了惊涛骇浪，让昔日汽车工业诸位老大纷纷放下身段，竞相研究甚至效仿这匹的“黑马”后发制人的秘诀——丰田独特的精益生产方式。TPS(丰田生产模式)作为一种文化，已经深入到了广州丰田生产和运营的每一个环节中。除了自働化、标准化和持续改善之外，它的精髓还在于准时化生产(Just In Time，缩写为JIT)，以“零库存”为目标，极力提倡减少库存。在广丰的眼中，企业运行时的“库存”是最大的浪费。

广汽丰田精益生产成功的秘密四、环环相扣的拉动式生产

汽车工业的传统思考方式是“前一道工序向后一道工序供应工件。”这种传送带式的大批量的盲目生产，往往会造成过度生产的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、加工本身的浪费及等待的浪费等。

为了彻底消除浪费，早期的丰田在美国“自选超市方式”的启发下，把超市看作生产线上的前一道工序，顾客购买相当于后一道工序，他们在需要的时间买需要数量的商品，而超市将立即补充顾客买走的那一部分商品。丰田经过实际生产中的不断完善与调校后，拉动式生产(PullSystem)应运而生，即“由后一道工序在需要的时刻到前一道工序去领取需要数量的特定零部件，而前一道工序则只生产所需要领取的数量。”

广汽丰田精益生产成功的秘密五、看板方式成“独创利器”

广州丰田不仅引进了丰田最先进的设备和人才，还引进了生产中非常重要的一环：看板方式。根据拉动式生产的实际情况，把生产计划下达给最后的组装线，在指定的时间生产指定数量的指定车型，组装线便依次向前一道工序领取所需要的各种零部件。在这过程中，“用于领取工件或者传达生产指令的媒介”就是为拉动式生产而量身定做的“看板方式”。

“思路其实很简单。看板记录了所需物品的信息内容，广丰的所有生产人员都根据看板所显示的信息，来生产零部件或完成品，它起到了传递生产和运送指令、调节生产均衡、改善运营机制等作用。看板方式是从丰田汽车的零部件生产开始的，但它的优越性使其在全工程里扩展开来，已经成为了丰田汽车的中枢神经。”精益生产促进中心的专家表示。

广汽丰田精益生产成功的秘密六“带人字边的自働化”造就高效率

除了引进丰田全球领先的生产设备，实现了工程的高度自动化，同时在广州丰田，还有一个专有名词“带人字边的自働化”，它来自丰田的一个生产理念：先进的设备只是起点，人才是品质的最终保障。

值得一提的是，丰田还一反传统生产系统中的“定员制”，根据生产量的变动，弹性地增减各生产线的作业人数，运用较少的人员资源完成更多的生产活动，这就对作业人员提出了更高的要求。为了适应人员弹性配置的方法，广州丰田的员工通过专业化的技能培训成为了身怀各种技能的“多面手”，使广州丰田的生产效率达到了极高的水准。