随着世界工业经济的发展、人口的剧增、人类欲望的无限上升和生产生活方式的无节制.世界气候面临越来越严重的问题，二氧化碳排放量愈来愈大，全球灾难性气候变化屡屡出现.已经严重危害到人类的生存环境和健康安全。2009年底。哥本哈根气候变化大会的召开，低能耗、低污染、低排放为标志的低碳经济愈来愈成为全人类的共识。同样，现今陶瓷企业也理应面对全球气候问题的挑战。同时作出启己的努力，采用先进的生产工艺，达到节能减排的目的。内墙砖的快速烧成是现今陶瓷企业普遍采用的一种生产工艺，一方面可以减少能耗，提高企业经济效益;另一方面可实现环保和社会效益。随着产业的发展，陶瓷企业越来越重视改进生产工艺，提高生产效率，进一步实现环保节能。

1. 快烧坯料配方设计

(1)原料选择原则。尽量增加瘠性原料的用量，尽量减少烧成收缩、有机物含量、以及粘土和碳酸盐用量，前提是要保证生坯强度。这样可以降低产品变形率，有利于快烧工艺。

(2)粘土的选择。尽量选用塑性好、烧失少、解胶好的的原料.这样可以减少粘土用量。必要时选一种高铝粘土来平衡硅铝比。控制好平整度，铝含量低容易使坯体在烧成过程中产生变形缺陷，AI20的含量最好控制在18%-21%。

(3)快烧料的选择。可引入一些叶腊石、透辉石和硅灰石等链状、针状结构的原料，其特点是烧失小。线性收缩且收缩小，热传导快，烧成温度低，特别适应快烧工艺要求。

(4)辅助熔剂料的选择。除了透辉石和硅灰石外，还可以引入一部分石灰石。石灰石有烧成反膨胀作甩可减少坯体的收缩。

(5)钾、钠含量一般粘土中就够了，必要时可引入少量长石性原料。

(6)配方举例。配方快烧体现在易氧化，易排湿，传热快，不易干燥裂。干燥炸坯，较低的烧成温度上。各种配方示例矿物组成范围见表1--表3(配方摘自闽清环宇二厂资料)。

2. 泥浆参数的确定

要保证泥浆触变适当，悬浮性好，水分尽可能低，流动性尽可能好，一般是B=3～5，泥浆比重1.6～1.8g/ear之间，泥浆一劲度250目筛余6%8%，并做好泥浆的除铁工作。粉料要过l2～14目，细一些好。

总之。配方中原料种类尽可能多。这样某种原料变化不至于影响太大，增加了配方的稳定性，提高了产品的稳定性配方大体组成是粘土40%-50%，瘠性料50%一6O%，叶腊石可作为瘠性料看待。

3. 成型

成型压力在保证生坯强度的情况下尽量小。并且双面加压.这样有利于干燥和氧化排气。

4. 素烧

窑宽2.95m，素烧周期33～35min，每分钟进8片，燃气为冷煤气。干燥6—7min，结构为上下分别单独供热和排湿，这样提高了干燥效率，避免上下干燥不均，出现干燥裂，同时避免了热气流从窑炉的两侧上下对流。导致边部两片砖干燥裂干燥窑的中部可设置挡火板和挡火墙.前半部以烟气供热为主，后半部以窑尾余热为主热量，不够时可通过热风炉补充能实现烟气和热气的分别控制，前半部正压干燥，以升温为主，排湿为辅，可让一部分干燥湿气重新回人干燥窑，保证窑内湿度，不致于表面干燥过快，导致干燥裂。后半部可为负压排湿。这种结构效率高，干后残余水份小于1%，保证升温段不炸坯。

对于宽体窑来说，每节窑长要短一些，可以适当增加烧嘴密度，保证供热量，约每节1.8m，氧化阶段充分氧化，高温段不易变形。素烧温度适当高些，反应完全一些，尽量减少釉烧窑的氧化排气，避免釉面气泡和针孔。减少釉烧窑中坯体的烧结反应，避免釉烧变形，有利于釉烧提速。

冷却段急冷和抽热风机最好都是变频自动控制.可减少空窑风裂。快烧体现在高效快速的干燥、氧化、冷却对窑炉的充分利用。

5. 釉料

(1)底釉，如果不考虑透水的话，适当降低烧结度，这样烧成范围宽，利于减少色差。细度细一些，325目筛余1%o～2%o。

(2)CMC、三聚磷酸钠要用质量好的。高岭土要保证粘性和解胶性能，总之底釉要有宽的烧成范围。好的粘性和低触变性，合理的保湿性。这样可促进坯与底面釉之问的结合，不易剥釉，不易淋釉起孔，不易产生色差。

(3)面釉，要有较高的始熔点，细度适当粗一些，好的高温流平性，好的排水性能，宽的烧成范围，好的热稳定性。这样可保证快烧而不至于出针孔、釉泡、以及因排水不好而致光泽不好和针孔、桔皮和后期龟裂。面釉快烧体现在高始熔点(适当放粗细度也可提高面釉始熔点，增加排气性)、良好的高温快速流平性、干燥排水快等方面。

(4)花釉，印油要能250目全通过，花釉过250目筛及好的润滑性，减少沾网，好的悬浮性和抗腐蚀性，好的保湿性.减少干燥缩釉釉烧时排水不好可导致釉面光泽不好和针孔.要加强干燥效果，必要时可在釉中加入千分之一左右尿素。可大大加快排水进程。花釉的快烧体现在快速干燥而不缩釉。

6. 釉烧

周期31～33min。窑宽2.65m，每分钟进7片，少进一片利于减少断面温差，避免色差。烧嘴设置尽量靠前，延长氧化段，可避免釉面气泡、针孔，还可以避免因后面升温过急导致的变形。冷却过程与素烧过程的冷却相同。

7. 快速烧成在生产中的局限性

内墙砖的快速烧成虽然在提高生产效率，促进环保节能方面有其优越性.但其局限性也应该是要考虑和面对的因素。主要有以下几个方面：

(1)原材料的选择上有其局限性。和普通烧成相比。快速烧成在原材料上要求更为严格。这样一来，无形中就会增加产品的成本：而且，有的原料不是很容易就可以找到。

(2)工艺的难控性。泥浆性能要稳定，喷雾造粒后可确保坯料配方的稳定。减少产品变形的可能。喷雾造粒后粉料均化水分很难一致，颗粒级配很难按理想配制，导致快烧变形。窑炉方面要求燃料(气或油)尽可能纯，热值高且均匀放热，确保炉温温差尽可能小，并且烧成时更主要靠人工控制而非机械自动控制。

8. 结束语

内墙砖的快速烧成是当前陶瓷企业日益推广的一种技术。快速烧成顺应陶瓷企业发展并给他们带来巨大经济效益。陶瓷企业在享受快速烧成工艺给他们带来利益的同时.也响应了国家发布的关于环保节能的政策.快速烧成将越来越被更多的陶瓷企业所接受。因此在工艺上合理优化(每个企业的工艺参数均不同)，将有利于快烧烧成，也将更有利于企业的节能环保。