随着模具制造业的不断发展和计算机技术的广泛应用,模具制造过程信息化是目前模具制造企业生存和发展的必经之路。下面是小编为大家整理的模具生产管理论文，供大家参考。

模具生产管理论文范文一：浅议规范制造企业模具管理体系

【摘要】：在当前，我国正处在工业化、信息化、市场化、国际化深入发展时期，经济社会结构面临重大转型。因此，我国不管是模具企业还是铸件企业都要依靠科技发展，激发企业活力这个重大战略，加快从跟踪模仿向自主创新为主转变。而以浙江企业股份有限公司(以下简称企业)为例，企业的发展依赖于产品的创新与相应的生产能力，模具制作与这两者都有密切的联系，提高模具的设计水平，缩短设计到生产的时间，缩短模具的生产周期，提高模具的制作水平对于企业的高速发展有着重大的意义。

【关键词】：模具 提高 管理

一、 企业模具管理体系上存在的不足

企业是一个以制造冷冻系列产品门体的企业，如冰箱门体，冷冻柜门体。属于劳动密集型企业，产品制造过程中的零件模具大都由自己制造，模具的管理直接影响产品的设计与生产，所以模具制造在企业中具有重大的意义，目前企业中在这一块存在诸多问题，如能解决，对企业来说是一个质的飞跃。

目前企业模具管理中存在如下问题：

1.人员组织混乱

管理人员配备不科学性，严密性，部分岗位人员多，部分岗位人员不够，导致一个员工要兼顾多个岗位分工，工作量太大，影响效率，部分岗位甚至没有安排人员，如财务管理人员的设置，技术开发人员的设置如模具设计人员，技术管理人员的设置如项目管理人员、物料管理人员，特殊工种的设置如车工、焊工等。

2.没有科学和先进的模具技术

没有完整而科学的模具设计方案，通常由技术部门发放图纸就进行开模，虽然事前有进行沟通，但无相应的文件进行规范，经常发生模具做的一半就要改模或重开等事件，造成人力与物力的浪费;新技术，新材料的选用不多，模具制作过程中的部分遗留问题无法得到有效改善，模具设备老旧，模具无法一次完成，须进行数次修改，模具精度无法得到保证，且安全系数不高。

3.没有完整的模具管控体系

模具制作周期制定不合理，在安排计划时通常压缩模具开发周期以完成产品项目进度，但往往无法按时完成，影响整体项目的进行;没有规范的模具管理制度，模具管理不规范，随处乱放，小模具没有出库入库登记，物料管理不规范，模具加工物料无使用记录，物料损耗无从考究;随着近几年材料价格提升，人工成本的增长，使模具开发成本也不断提升;管理混乱，责、权、利不明。

二、导致当前企业模具管理体系缺陷原因分析

1.模具人员组织的科学合理性差.

一个高效、科学的模具管理系统必须对其质量控制、成本控制、信息管理能准时全面掌控和协调。它对于组织高效益模具，保证模具生产合理配置，以实现设计目标与获得综合效益，降低管理成本，实现预期目标，在制造时限与费用预算全过程能准确全面的规划组织、控制与协调。

完善的模具管理体系应配备：对人力、材料、设备、技术与资金的有效管理与分配，具有集约性、目标性与合理性，是一种相互协调相辅相成的立体关系，他可以优化配置，提升性能，以最优最省的资源完成模具制作。

模具管理控制是一个动态的过程，它可以合理高效的利用资源，有助于建立科学的模具计划于规范，实现提高模具管理在项目运营中的综合效益，继而控制整体成本。其中也包括员工的一个动态管理过程，没有新员工加入模具制作，使得先阶段模具制作形成一个封闭的状态，缺乏新的技术，新的设计理念，新的管理模式，最终无法实行创新设计与管理，对企业的发展无法起到推动的作用。

完备的财务体系能即刻对资金运作与制造成本进行监督与管控，对模具项目时间的制定与计划的实施有重要作用，如在特殊材料的准备上，会有别于普通项目模具，需提前沟通以便采购;规范的材料明细可控制采购人员的违规行为，有效的减少不必要的损失。

2.模具技术的完整性,科学性差

一套科学而选进的模具技术方案是关系整个模具制作顺利实施，成功的关键，对成本控制起着重要作用。

现阶段，模具制作尚无规范的操作流程，各个操作环节无模具流程图等规范文件作为依据，在制作过程中较随意，由于经常要缩短项目周期，在开模阶段，往往会调过部分环节直接开模，如技术评审、风险评估等，通常会导致后期模具的大量整改与重开，模具质量无法得到保障，从而影响生产的连续性与便捷性，使得人力、物力等成本增加。

相关的模具设备数量不足，且设备老旧，使得模具制作的时间成本增加，且材料报废率较高，安全性无法得到保障。

企业模具以挤出模与注塑模为主，不同模具的生产技术差异很大，目前企业模具制作一直沿用原有技术，缺乏对新技术、新材料的投入研发，短期内并未显示出竞争力下降，长期将影响企业的整体发展。

3.缺乏对模具管理的重视与意识

现阶段企业模具管理混乱，无论是模具的存放或是废料的处理都无统一的规划，对人员的分工无明确的定位，通常一个人要身兼数职，又或是与其他部门职能区分模糊不清，从而相互推卸责任，如要临时调用模具，有时候需要花费大量的时间去找模具，影响生产的效率。模具车间位于厂内较偏的位置，且其制作需要专业人员，导致其他员工对模具的了解不深，对其重视程度不够，使得与其他部门的协作中不是很通畅。

三、规范企业模具管理体系的建议

1.增加技术评审环节

通过设置技术评审，由技术部相关人员参与，评估模具设计的可行性与通用性，确保模具以最合理的方式制作，避免模具由于设计等原因造成返工、重开，减少在制作过程中的重复性工作;通过技术评审，合理化的建议在第一时间传达给技术人员，增加相关技术人员对模具制作的认识，同时也建立了沟通的渠道;评审未通过，不得进入开模阶段，如需强制开模，需技术部经理签字确认;模具开发完成由技术部验收，并建立验收标准，未经验收的模具不得用于批量生产。

2.明确分工，规范职责

重新编制各部门职责规范，明确各部门的工作分工，特别是有多个部门同时设计的部分，如模具开发周期制定，模具报废该由谁主导，模具损坏时是修模优先还是重新开模等。

模糊的职权分界容易引起责任的推卸，在制作阶段，哪些是由模具人员确认，哪些是由结构人员确认，都必须明确化，共同合作的部分明确负责人，否则在模具制作与后期维护上都给模具制作人员带来诸多不便，清晰的使得在模具管理过程出现的问题能以最快的速度得到有效解决。

3.建立流程化管理

推行信息化管理，建立模具制作流程图，完善技术文档，详细记录模具生产的每一个环节，在制作环节，需由技术部下发技术文件，明确模具规格、要求与该项目的对接人员，便于及时沟通，对于模具制作中发生的问题能有据可依，每一步均要依照流程来执行制作方案，建立时间节点，以此把控制作周期;对于模具的损坏与报废均需技术部确认，并提交模具修复详细表单，经由技术部同意外发修模，模具的入库与出库实行管理责任制，每次的出库入库均需由模具人员确认;严格执行6S管理，做到整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，建立良好的工作环境，区分物料与模具区域，根据模具类型与型号进行编码管理，提高工作的便捷性。

4.人才引进与内部培养

急需弥补岗位人员缺口，通过提高待遇引进人才，不仅可解决人员配置不足的缺陷，还可以引进新技术，新管理模式，建立引荐渠道，对成功招聘人员进入公司的介绍人进行奖励，人力部门主动出击，寻找符合需要的技术人员;

也可以通过内部培养，开普内部竞聘通道，挑选适合的员工进行培训，采用一对一，甚至是二对一的方式，由现模具师傅带领一名学徒进行模具日常工作，以加快人才培养，建立人才激励制度，鼓励员工参加机械类资格证书考试，免费为员工提供继续教育等方式提升员工综合素质，通过内部晋升的员工往往忠诚度较高，可减少关键岗位的人才流动。

四、总结

综上所述：模具管理与企业发展息息相关，建立一个完善的模具信息化管理系统是产品生产的重要保障。通过信息化的实施，利用科技手段，引进生产管理系统进行管理，各部门就能够进行清楚了解模具的生产周期，适时跟进，按时完成项目，提升客户满意度。并实现部门内各指标的统计调查，提升工作效率，实现成本管控，达到流程标准化建立、窗体标准化建立、设计标准化建立、料件标准化建立、工程标准化建立、成本标准化建立。

参考文献：

[1] Corinne Leech，Karen Holems.资源与运作管理[M].北京：中央广播电视大学出版社，2009

[2] 王绪君，刘文纲.管理学基础[M].北京：中央广播电视大学出版社，2008

[3] 邬献国.模具生产管理[M].电子工业出版社，2012

[4] 滕晓丽.中小企业管理制度精细化设计全案[M].北京.人民邮电出版社，2012

模具生产管理论文范文二：模具制造工艺论文

摘 要

模具是工业产品使用的重要工艺装备它以其自身上的特殊形状通过一定的方式使原材料成型。现代工业生产中，由于模具的加工效率高，互换性好，节省原材料，生产成本低，所以得到广泛应用。模具技术已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。模具技术能促进工业产品的发展和质量的提高，并能获得极大的经济效益。模具是效益放大器，用模具生产的产品的价值往往是模具价值的几十倍甚至上百倍。在美国模具被称为点铁成金的磁力工业，德国则认为其是所有工业中的关键;日本认为模具是促进社会繁荣富裕的动力。模具工业在我国已经成为国民经济发展的重要基础工业之一。国民经济五大支柱产业-机械，电子，汽车，石油化工和建筑都要求模具工业的发展与之相适应，都需要大量模具，特别是汽车，电动机，电器，家电和通信等类产品中大部分的零部件都要依靠模具成型。由此这篇文章将浅显的分析当今国内模具工业的发展状况，其中也包括模具工业的市场，并且较为初步的介绍了我国模具技术的现状和现代模具工业的特点。 关键词：磨具 现代工业生产 特点 发展 工艺 制造

前 言

模具工业是国民经济的基础工业，是“百业之母”,是永不衰亡的行业。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。模具工业是技术转化的成果，是工业生产的重要基础装备，它是高新技术产业的一个组成部分，用模具生产的产品价值往往是模具自身价值的几十倍到上百倍，所以模具技术进步将会极大地促进工业产品的生产发展。在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”：美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”;在日本，模具被誉为“进入富裕社会的原动力”;在德国，模具被冠之以“金属加工业中的帝王”之称;在罗马尼亚，有“模具就是黄金”之说;新加坡则把模具工业作为“磁力工业”;中国模具权威称“模具是印钞机。可见模具工业在世界各国经济发展中具有极其重要的地位。目前模具技术发展迅猛，使模具工业得到了成足的发展。

1、模具的制造特点及工艺过程

1.1 模具的制造技术要求

模具生产制造技术集中了机械加工的精华，即是机电结合加工，也离不开模具钳工的操作，其要求如下。

(1)物理性质要求。模具零件应强度高、刚度高、耐磨性好、耐冲击性好、切削加工性好，模具工作零件应不变形、磨损小、寿命长，因此应采用质量较好、耐用度高的材料制造。

(2)几何精度要求。成形部分尺寸和形位精度要求高，表面粗糙度值低。 成形部分尺寸精度IT6级左右，形位精度4～5级左右，成形表面粗糙度Ra<0.4μm，连接表面粗糙度Ra<0.8μm。

(3)使用寿命长。昂贵，为降低产品成本，必须提高模具使用寿命，尤其是用于大批量生产的模具。

(4)交付时间短。尽量缩短制造周期，以满足市场需要，提高产品竞争力。

(5)生产成本低。合理设计和制订加工工艺，降低成本。

1.2 模具制造技术的主要特点 模具生产制造技术集中了机械加工的精华，即是机电结合加工，也离不开模具钳工的操作，主要特点如下。

(1)加工精度高。模具要求加工精度高，表面质量好。工作部分精度一般应比制品精度高2～4级，公差一般在±0.01mm以内(甚至在微米级范围内)，其表面粗糙度Ra<0.8μm，加工后表面缺陷要求非常严格。

(2)形状复杂。模具技术性和艺术性都很强，工作部分通常是二维或三维 复杂曲面(尤其是型腔模具)，而非一般简单几何形面。

(3)材料硬度高。模具是一种使制造工艺简化的长寿命工具，硬度和强度要 求高。通常用淬火合金工具钢或硬质合金制成，加工方法不同于一般机械产品，用传统方法制造比较困难。

(4)多品种单件生产。模具通常是多品种单件生产，各品种形状、尺寸和精度要求各不相同，应尽量采用通用机床、通用刀具、通用量具和通用仪器，减少专用工具数量。制造工序安排应相对集中，以简化管理和减少工序周转时间。

(5)成套性生产。当某一产品需要一系列模具制造时，前一模具的制品是后 一模具制造所用的毛坯，只有最终产品合格，这一系列模具才算合格。因此，在模具生产和计划安排上，必须充分考虑前后模具之间相互牵连制约的特点。

(6)模具加工难度大，制造周期长。由于现代社会生产中产品更新换代很快，市场竞争激烈，因此必须不断提高模具设计、制造和标准化水平，以缩短模具制造周期。

1.3 模具生产和工艺过程

1.生产过程。将原材料或半成品转变为成品的全过程。主要包括生产技术准备过程和工艺过程。

(1)生产技术准备过程 。产品试验研究与设计、工艺设计、专用工装设计制造，生产资料准备、生产组织准备等。

1)毛坯制造过程。如铸造、锻造和冲压等。

2)零件加工过程。机械加工、焊接、热处理和表面处理等。

3)模具装配过程。部装、总装、检验试模和油封等。

4)各种生产服务活动。材料、半成品、标准件、外构件和工具的准备、供应、运输、保管，产品包装和发运等。

(2)工艺过程

1)工艺过程：将原材料变为半成品或成品的直接过程。

2)机械加工工艺过程：采用机械加工方法完成的工艺过程。

3)工艺规程：规定产品或零、部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。其详细程度与生产类型有关。

4)机械加工工艺规程—规定零件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件。主要内容包括：机械加工(装配)顺序;机床、夹具、工具、量具;工序技术要 求;必要的操作方法等。

1.4 机械加工工艺过程组成

由一个或若干个按顺序排列的工序组成。工序执行过程中的零件，称为工件。

(1)工序

同一操作者、在同一工作地、对同一工件、连续完成的工艺过程，是工艺过程的基本单元。

工序由若干个安装、工位、工步和走刀组成。

划分依据—“三同一，一连续”。

划分方法—随生产规模不同而不同。

(2)安装

工件一次装夹所完成的工序内容。

装夹 =定位+夹紧

定位—工件加工前在机床或夹具上占据正确的位置。 夹紧—使工件的正确位置保持不变。

一个工序可以有一次或多次装夹。

应尽量减少装夹次数，以减小误差累积和工时。

(3)工位

工件在机床上为完成一定工序内容占据的位置。

多工位加工—提高生产率，保证相互位置精度。

(4)工步与走刀

1)工步

一个工序内，不改变加工(或装配)面、加工(或装配) 工具和主要切削用量(速度、进给量)所连续完成的加工内容。

2)走刀与进给

每切削一次为一次走刀，每切除一层为一次进给。 一个工步可分为一次或多次走刀。

2、 模具的生产纲领和生产类型

2.1生产纲领

零件(或产品)在计划内的年产量称为生产纲领。

零件的生产纲领N由下式计算：

N=Q · n(1+a+b)

Q为产品生产纲领;

n为每台产品中该零件的装配数量;

a和b分别为该零件的备品率和废品率。

2.2 生产类型

3、制定模具制造工艺规程的原则和步骤

3.1 模具制造工艺规程的作用

(1)指导生产的重要技术文件

(2)生产组织和生产管理工作的基本依据

生产准备、生产纲领(计划)、调度、操作、检验 3.2 制定模具制造工艺规程的原则

(1)技术上先进

(2)经济上合理

(3)劳动条件好

3.3 制定模具制造工艺规程的步骤

(1)确定生产类型—批量。

(2)分析零件加工工艺性和技术要求。

(3)选择毛坯种类和制造方法，应综合考虑降低成本。

(4)加工、装配工具的设计和工艺编制。

(5)拟订工艺过程。包括选择定位基准、表面加工方法、划分加工阶段、安排加工顺序和组合工序等。

(6)工序设计。包括确定加工余量、计算工序尺寸及公差、 确定切削用量，计算工时定额，选择机床、刀具和工装等。

(7)填写工艺文件。

3.4 制定模具制造工艺规程所需的原始资料

(1)模具装配图、零件图;

(2)模具质量验收标准;

(3)模具生产纲领;

(4)工厂现有生产条件;

(5)毛坯材料及生产条件;

(6)工艺规程、工装设备设计手册和有关标准;

(7)国内外先进制造技术资料等。

3.5 模具制造工艺规程及应用

将工艺规程内容填入一定格式的卡片，称为工艺文件：

(1)工艺过程综合卡片—主要是列出零件加工工艺路线。单件或小批生产的简单零件采用。

(2)工艺卡片—以工序为单位的操作程序，包括工序顺序及工序操作内容等。大批生产广泛采用，单件或小批生产中的重要零件也有采用。

(3)工序卡片—工序的具体操作内容，包括定位基准、安装方法、机床、工装、工序尺寸及公差、切削量及工时定额等。大批量生产广泛采用，中、小批生产个别重要工序有时采用。

4、模具加工工艺技术的现状、革新和发展

4.1 模具加工工艺的现状

我国模具工业目前存在的主要问题

1).研发及自主创新能力薄弱。主要原因是基础差、能力不足、投入少、不够重视、缺乏长期可持续发展观念。

2).企业管理落后于技术进步。目前沿用作坊式生产的小企业不少;采用信息化管理的 企业不多，层次也不高;行业和企业的专业化水平都比较低，企业技术特长少。

3).数字化、信息化水平较低。多数模具企业主要停留在CAD/CAM应用上，CAE、CAPP尚未普及，数据库尚未建立，标准化生产水平低，软件应用开发跟不上需要。

4).标准化滞后于模具生产的发展。有些模具种类至今无国标，不少标准多年未修订;生产过程标准化刚起步;大多数企业缺少企标;高品质标准件还主要依靠进口。

5).人才与发展不相适应。全行业人才缺乏，高级人才更加匮乏。学校与培训机构不足、培养目标不高，企业缺乏培养人才积极性。

6).模具产业链协同发展不够，模具材料的发展明显滞后。国产模具材料品种、质量、数量长期不能满足模具生产需要，高档模具和出口模具的材料几乎全部依赖进口。

4.2 模具加工工艺的革新

模具加工工艺的革新，就是在原有工艺上，不断改进，完善，使加工工艺适应时代潮流的发展。从生产和工艺过程上来说，就是根据需求，尝试不同的方式，使用不同的流程，在加工制作工程中摸索出适应需求的方式，不要一成不变的根据书本要求，就事论事，具体情况具体分析，在不断熟练工艺过程的同时，达到革新。从生产纲领和类型上来看，就是要计算好恰当的生产数量和生产时间，在大批生产的过程，可以尝试适当的将小批生产的方式融入进去，在小批生产的时候，又可加入大批生产的流程，最后总结出最适宜的方式，提高效率的同时，提高质量。总而言之，就是要在实际工作过程中，敢想，敢做，敢尝试，那样得出来的技术就是不断被革新，不断被验证的，这也是顺应产业需求，紧随时代发展的产物。

4.3 新型工艺技术的发展

(1)气体辅助注射技术和高压注射成形等工艺进一步发展

气体辅助注射成形是一种塑料成形的新工艺，它具有注射压力低、制品翘曲变形小、表面质量好以及易於成形壁厚差异较大的制品等优点，可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。国外已比较成熟，国内目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。

气体辅助注射成形包括塑料熔体注射和气体(一般均采用氮气)注射成形两部分，比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且气体辅助注射常用於较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成形流动分析软件，显得十分重要。为了确保塑料件精度，将继续研究发展高压注射成形工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具。

(2)模具液压成形技术进一步开拓应用

液压成形工艺是模具涨形技术采用的一种工艺手段，过去在皮带轮等类似产品上应用颇广，现已拓展到汽车行业，用於零部件制造。该方法简化了模具结构和减少了副数，克服了常规成形过程中材料严重变薄的状况，提高产品质量的同时大幅降低了生产成本。但由於成形工艺的限制，对某些沿纵轴截面弯曲变化大的构件尚不适用。另外，把成形介质(高压油)传输到板材或管件之间的引入问题，也尚未得到很好的解决。因此，有待进一步发展该工艺，以在更多领域得到开拓应用。

结 论

我国模具工业虽然有了长足的发展，成为了世界的制造大国，但是总体水平仍比德、美、日工业发达国家要落后，与国际先进水平的差距在10年以上，其中模具加工在线测量和计算机辅助测量及企业管理的差距在15年以上。模具使用寿命低30%～50%(精冲模寿命只有国际先进水平的1/3左右)，生产周期长30%～50%，质量可靠性与稳定性较差，制造精度和标准化程度较低。模具设计研发能力差，基础理论技术研究少，高技术含量模具比例小，劳动生产率低，管理水平落后而在现代制造业中，无论哪一行业的工程装备，都越来越多地采用由模具工业提供的产品。现代模具技术的发展在很大程度上依赖于模具标准化，优质材料的研究、先进的设备与制造技术，专用的机床设备，更重要的是生产技术的管理等。而模具发展所追求的目标是提高产品的质量及生产效率，缩短设计及制造周期，降低生产成本，最大限度地提高模具行业的应变能力，满足用户需要。为了适应用户对模具制造的高精度、短交货期、低成本的迫切要求，模具工业就需要广泛应用现代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，不断的改进模具加工工艺，积极发掘新技术，新手段，填补现阶段存在的空白，以满足各行各业对模具这一基础工艺装备的迫切需求，以实现我国模具工业的跨越式发展。