5S管理作为现场管理的一种方法，在实际生活中已经达到改善现场，提高工作效率的效果。下面是小编为大家精心推荐的5s现场管理论文，希望能够对您有所帮助。

5s现场管理论文篇一

精益5S现场管理方法的理论研究

摘要： 5S管理作为现场管理的一种方法，在实际生活中已经达到改善现场，提高工作效率的效果。然而，随着精益生产的发展，精益思想的深入，可以把精益思想融入到5S管理的5个不同方面中去即精益5S管理。在原有管理范围的基础上扩大管理范围，使精益5S管理所达到的预期目标更高、更好和更全面。

Abstract： 5S management， as the method of field management， has achieved the effect of improving the scene and improving the work efficiency in the real life. However， with the development of lean production and deepening of lean thinking， we can put the lean thinking into the five different aspects of 5S management， namely Lean 5S management. Expanding the management scope on the basis of the original management scope can make the lean 5S management achieve higher， better and more comprehensive desired target.

关键词： 5S管理;精益思想;精益5S管理;改善现场

Key words： 5S management;lean thinking;lean 5S management;improve worksite

中图分类号：TB491 文献标识码：A 文章编号：1006-4311(2013)11-0145-03

――――――――――――

作者简介：李保东(1987-)，男，吉林长春人，研究生，工业工程专业，研究方向为企业运作管理与流程再造;池洁(1956-)，男，重庆人，教授，硕士生导师，研究方向为最优化理论与应用、物流及供应链管理。

0 引言

随着经济的不断发展，现代化的经济已经达到全球化的程度，每个企业在竞争激烈的环境下都急切的需要提高自身的市场竞争力和市场应变力以满足客户多样化的需求。随着现代企业竞争的日益激烈，在竞争的过程中，强化企业产品质量和成本的竞争以及加快改革的速度显得更加重要，而最好的方式就是精益生产的思想，精益生产在构建企业的竞争力方面起到了重要的作用。精益生产一个非常重要的内容就是5S现场管理[1]，提高5S现场基础能力以及管理能力，不但能够有效的优化产品的质量、交货期以及成本等方面并且是实现产品制造的基础。由此可见有效的提高5S现场管理的能力以及加强企业管理，对提高企业素质以及提高企业的经济效益都有着重要的现实意义。

传统的管理思想认为，效率来自于严格按标准方法的工作和明确的分工。这种思想的确为大批量生产方式带来了许多益处，但已经不适于多种类小批量的新型经济环境[2]，同时也阻碍了员工的智能和创造力，使员工如同机器一样地工作。缺乏整体意识、合作意识和灵活应变的能力;使组织体和员工的能力不能完全发挥，从而使企业僵化、保守，丧失创新的活力和动力。精益思想则要求员工在明确企业发展目标的前提下加强相互间的合作[3]。合作的范围涉及员工之间、部门和部门之间、领导人员和员工之间。这种合作打破了原有的组织障碍，通过相互交流和协作解决跨层次、跨部门、跨员工个人的问题，减少员工之间扯皮的现象，消除员工之间彼此的指责和抱怨，在相互理解与和谐愉快的前提下共同完成企业的生产目标。“精”、“益”两个字是精益思想的内涵[1]，所谓“精”指的是不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的下道工序急需的产品;所谓“益”，就是指企业所经营活动都要有益有效即具有经济性[4]。倡导节约、杜绝浪费是精益生产的重要内容，在产品的质量、制造的柔性和快速响应能力能够满足客户需求，为了有效地兑现对客户的承诺，采用精益思想致力于开创企业员工智慧追求一个持续改进的企业文化[5]。因此，只有创造一个良好的环境、提高员工素质才能有效的对企业进行持续改进。实践证实，借助于精益生产思想及5S现场管理的活动，通过“清理、整顿、清扫、清洁、素养”，为企业创造一个整洁、舒适、安全的工作环境，为企业提供一个低消耗、高效率、高素质的员工队伍，是实现企业到达效率最高、质量最佳、成本最低、控制最优[6]的基础。

1 传统5S管理的范围

5S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)等五个部分，因日语中罗马的拼音均为“S”开头，因此简称为5S。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为现在管理内容的活动[7]，称为“5S”管理活动。

1.1 整理 整理的概念：区分不要与要的东西，现场只保留必需的东西。

整理的目的：

①改善与增加作业面积。②保证工作现场的行道通畅并且没有杂物，同时提高工作的效率。③磕碰的机会减少，保障生产安全，提高产品质量。

整理的意义：第一，区分要和不要的人、事、物，区分完后再将不需要的加以处理，同时对生产现场的各种物品进行分类，区分哪些是需要的哪些是不需要的;第二，对于生产现场不需要的物品(如：废料、报废的设备、垃圾、多余的工具以及半成品、切屑以及工人的个人生活用品等)都要清理出生产现场，重点就是对于现场不需要的东西坚决清理掉。尤其对于生产车间内的各个死角、各个工位以及设备周围、厂房四周、工具箱内外以及通道两旁都要进行彻底的搜寻和清理，确保工程现场没有不用之物。 1.2 整顿 整顿的概念：依规定定位必需品、摆放整齐有序，标示明确。

整顿的目的：不浪费寻找物品的时间，提高产品质量以及工作效率，同时保障安全生产。

整顿的意义：定量、定位需要的人、事、物。通过第一步的整理之后，科学合理的布置和摆放生产现场需要留下的物品，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的制度、规章和最简捷的生产流程下完成生产作业。

1.3 清扫 清扫的概念：将作业区域的物料垃圾清除掉并同时清除现场内的脏污。

清扫的目的：清除“脏污”，保持工作现场的干净、明亮。

清扫的意义：去除工作场所的污垢，很容易发现异常的发生源，并实施自主保养。

1.4 清洁 清洁的概念：制度化、规范化整理、整顿、清扫三个部分，维持其改善的成果。

清洁的目的：对整理、整顿、清扫的效果认真地维护和坚持，使其能保持最佳状态。

清洁的意义：坚持和深入整理、整顿、清扫的活动，并消除发生安全事故的根源。使工作环境保持良好，工作能愉快地进行。

1.5 素养 素养的概念：依规行事，人人按章操作生产，养成良好的工作习惯，使每个人都成为有教养的人。

素养的目的：使“人的品质”得到提升，并同时培养对任何工作都讲究认真的人。

素养的意义：使人员的自身修养得到提高，这样有助于人员养成严格遵守规章制度的习惯和工作作风，这是“5S”管理活动的核心。

2 改进的5S管理的范围

2.1 精益思想的引入 精益思想来源于日本，发展于美国。精益思想[8]的核心，在于只关注生产客户需求的产品，并同时为客户解决实际问题和为客户创造价值，在这一过程中使自己的企业获得利润[9]。也就是以越来越少的投入、较少的人力、较少的设备、较短的时间和较短的场地快速响应市场的需求，创造出尽可能多的价值，同时也越来越接近用户，提供他们确定要的东西。精益思想与5S管理相结合，使5S的管理对象逐渐从只针对“物品”做5S管理，扩大到针对“加工工艺”、“动作”、“事情”、做5S现场管理。具体精益5S管理的过程如下：

第一步：传统5S管理(图1);

第二步：精益5S管理对传统5S管理的扩展(图2)。

2.2 精益5S管理的过程

①按照传统5S管理活动的步骤[10]，去执行5S管理的各个方面。②在传统5S管理执行[11]到一定时间及一定的基础上，并且初见成效的时候，可以开展精益5S管理的部分来彻底地去提高现场的管理活动及全面提高效率。

2.3 精益5S等级的过程

①反应级5S的管理目标：要求工作的现场保持整洁与整齐，并且一直依靠检查和奖惩来勉强维持现场的5S的管理成果。

②过程控制级5S的管理目标：使员工知道如何从过程中的乱因来控制和杜绝乱象，不必太多的清洁动作就能轻松控制5S的管理成果。

③系统化级5S的管理目标：使员工懂得举手之劳的威力，同时员工也愿意主动寻找再改进的地方和机会，用工业工程的基本理论和方法逐步消除不正确的行为[12]。而且5S管理的对象从只针对 “物品”做5S，扩大到针对 “加工工艺”、 “动作”、“事情”做5S。

④卓越级5S的管理目标：做到持续改善和全员参与[13]，等待和寻找的时间逐渐的减少、物料或半成品的库存几乎趋近于零[14]，过多或过少的加工、物品或工具的搬运动作和距离减到最低极限使之符合工业工程中的动作经济原则[6]，形成一条无懈可击和高效运作的JIT生产系统[4]。形成企业的精益5S管理的文化，可分为三个层面[15]：物质层面、观念层面、基本假定层面。

3 结论

通过精益思想的引入到5S管理活动[6]中去，对传统5S管理进行新的补充和扩展，形成一种新的管理思维――精益5S管理。并提出精益5S管理的发展等级，不同的等级需要达到的不同目标与效果。精益5S管理能比较全面地去针对现场中的一切事物进行管理，使其合理化、高效化、标准化。不足之处在于这种所谓的精益5S管理只是本人新思考，缺乏实践基础。但是，却觉得这种新的管理理念会是一个新的发展趋势。

参考文献：

[1]刘树华，鲁建夏，王家尧.精益生产[M].北京：机械工业出版社，2009.10(2012.7重印)：3-22，203-212.

[2]艾里.精益不是工具，是思想[J].当代经理人，2007，(2)：96-98.

[3]刘日杰，刘佳.试论精益生产方式的管理思想[J].社科纵横，2006.12，21(12)：16，36.

[4]周密，张准.基于精益生产思想的知识型员工团队管理[J].企业活力管理实务，2008，(2)：90-91.

[5]史成东，陈菊红，郭福利.基于精益思想的物流联盟伙伴选择和业务配额[J].工业工程，2009，10，12(5)：58-63.

[6]汪应洛.工业工程基础[M].北京：中国科学技术出版社，2005，3：5-21，80-81.

[7]马汉武，马志强.工业工程与项目管理[M].北京：化学工业出版社，2006，3：138-142.

[8](美)Womack，J.P，(英)Jone，D.T.著，沈希瑾，张文杰，李京生译.精益思想[M].北京：机械工业出版社，2011.4：4-5，285-290.

[9]郑秀勇.精益思想应用的研究[D].首都经济贸易大学硕士学位论文，2009：5-6.

[10](日)越前行夫著，尹娜译.5S推进法[M].北京：东方出版社，2011：16-20.

[11](日)柿内幸夫，(日)佐藤正树著，许演玲译.现场管理[M]. 东方出版社，2011：21-69.

[12]孙杰.全面精益管理概念的界定[J].工业工程与管理，2009，14(2)：129-134.

[13]齐二石.企业精益文化建设[J].科学学与科学技术管理，2008，29(12)：133-136.

[14]刘广富，李苗.基于精益思想的生产线改造仿真与研究[J].工业工程，2008，11，11(6)：76-79.

[15]Schein Edgar H. Organizational culture and leadership[M]. Jossey-Bass Inc，1985.

5s现场管理论文篇二

浅谈“5S”现场管理法在企业化学品库房管理中的应用

摘要 ：简述了“5S”管理法在化学品库房中的应用，用实际经验阐述了化学品库房的合理布局及技术要求，通过分步骤讲解，讨论“5S”管理法在现场管理中的具体应用。

关键词 ：“5S”现场管理法 化学品 库房

1、“5S”现场管理法简介

“5S”起源于20世纪50年代的日本，是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写，是指在现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，在日本企业中广泛推行。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理的目的。

“5S”对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大的作用，是日本产品品质得以迅猛提高并行销全球的成功之处。良好的工作环境和工作气氛、物品的有序摆放，可以使员工减少寻找物品和工具的时间，同时也提高了员工工作的积极性，从而使效率得到大幅提高。

2、“5S”现场管理法在企业化学品库房管理中的应用

企业化学品库房中存放的都是企业生产所需的化学品，极易引起事故，因此化学品库房中化学品的合理摆放就非常重要。化学品库房的选址要求远离装置区、远离易动火作业区域、远离管线密集区域、远离人员休息区域。因为化学品的特殊性，因此库房内要安装符合标准的排风系统，配备符合标准的灭火装置，库房内外要张贴醒目的防火、防爆标识，库房门口要放置简单的急救箱。

引入“5S”管理法可以很好的协调上述问题，通过大力推行“5S”管理模式，能有效地改善化学品库房的现场环境，消除一切不安全隐患，使其变得更加有利于生产，为企业创造更多的经济价值。

3、“5S”现场管理法的实施

3.1整理

将要与不要的化学品分开，并将不需要的化学品坚决清理出库房，这是开始改善化学品库房的第一步。

这一步中的要点是对化学品库房的现实摆放和停滞的各种化学试剂进行甄别，找出什么是需要的，什么是不需要的;其次，对于甄别出不需要的化学品，诸如已过期的、已变质的、受污染的、受潮的、挥发导致浓度改变的等化学品，要坚决清理出库房，妥善采取各种方法处理掉。这项工作的重点在于甄别出不需要的化学品并清理掉，真正保证留在库房的每件化学品都是有用的，做好这一步，是树立良好作风的开始。

这里要注意，每次进入库房工作前都要穿好劳保防护衣服和鞋并戴好防护手套、口罩等用具，必要时要佩戴专用的防护面罩。

3.2 整顿

把留下的化学品加以归置、定位。通过前一步整理后，对库房中需要留下的化学品进行科学合理的布局和摆放，以便在需要时用最快的速度找到所需的化学品，并力争做到在最安全、最规范的前提下摆放所有化学品。

3.2.1绘制区域布置图

在这一步中首先将提前制作好的专用摆放化学品的柜架合理摆入库房中，然后根据实际情况，绘制出化学品摆放的区域布置图。区域布置图很重要，是指导化学品摆放的唯一依据，在我们厂化学品库房，绘制区域布置图时会根据实际情况遵循以下规则：首先将国家规定的剧毒类化学品单独摆放;其余的非剧毒化学品按酸类、碱类、盐类三大类依次摆放，并注意将氧化剂和还原剂分开摆放。

3.2.2化学品摆放

绘制好区域布置图后即可根据图示摆放相应的化学品并贴标签，贴标签时要用不同颜色的标签来区分化学品的品类。例如剧毒类化学品可用红色标签、酸类化学品可用蓝色标签、碱类化学品可用黄色标签、盐类化学品可用白色标签。需要储存在冰箱冷柜等低温设备中的化学品，也要在设备外部做好标识。全部化学品摆放好之后，要将所有化学品登记造册，记录每件化学品的基本物理化学特性、入库时间、入库数量、库存数量等基本信息，以备日后查询使用。

3.2.3摆放时的注意事项

同类化学品的摆放要注意：将体积重的化学品摆放在柜架下方，体积轻的化学品摆放在柜架上方;使用期限短的化学品摆放在柜架前面，使用期限长的化学品摆放在柜架后面;经常使用的化学品摆放在离门近的地方，不经常使用的化学品摆放在离门远的地方。切记化学品每次挪动后要放回原位。

3.3清扫

把化学品库房打扫干净，努力创建一个干净、明快的工作环境。

首先要根据第一第二步将剩下不要的化学品全部合理处理掉，然后将化学品库房彻底进行清扫，没有任何垃圾及污脏物存在，绝不留任何死角。这里要注意，由于化学品库房是特殊场所，清扫时要选用防尘、防静电的清洁用具，以免引起质量事故。

3.4清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使化学品库房保持一个完美和最佳的状态。清洁，亦是对前三项活动的坚持与深入，是消除一切安全事故的保证。

除保证上一步的清扫结果，这一步还要做到每件化学品都处于可以马上取用的状态，即保持每瓶(或盒、桶等)化学品的整洁干净，不积累灰尘，这里可以设定清洁的频次，每周一次或多次。做清洁工作时要同时做好化学品数量的清点工作，将每件化学品的库存数量登记在册，防止单品类化学品积压太多未及时使用，过期造成浪费，若遇库存不足时要及时做好缺货申报，防止因为数量不足而影响生产。还要检查化学品是否有性状改变的现象，并及时进行处理。

3.5素养

素养即努力提高人员的修身，养成良好的习惯和作风，这是“5S”管理的核心，只有人员素质的提高，才能顺利的开展各项工作。

在这一步中可以采取：宣传“5S”活动的重要意义、号召员工积极参与、制定讲座培训班等多种手段来提高员工的自身素质，使员工从思想上认识到开展“5S”管理的重要性，并可以采取适当的评比或激励机制来鼓励员工，使这项活动长期坚持下去，从而使 “5S” 管理达到预期的效果。

4、结束语

在企业中“安全”尤其重要，而化学品库房的管理在库房管理中又是相对特殊的一类，因为它存放的化学品涉及易燃、易爆、防火、防潮等诸多要求，因此，“5S”管理法在化学品库房管理中就显得尤为重要，一个干净、整洁的化学品库房是化工企业搞好安全生产的前提保证，为企业提高效益打下坚实的基础。

参考文献：

[1]大西农夫明(日)著，高丹译《图解5S管理实务》，化学工业出版社(2009年)

[2]细谷克也(日)、高桥一嘉(日)、西山雄一郎(日)著，健峰企管集团现场改善小组译《新5S活动推行手册》，宁波出版社(2013年)

[3]表万洙著，《生产现场3定5S推进实战》，人民邮电出版社(2011年).