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化工生产管理

plant management

指在化工生产的全过程中，有效地运用企业的基本要素(劳动者、资金、生产资料),以最经济的手段,最高的生产效率，计划、组织和控制生产部门的经济活动，使产品能满足计划规定和用户对于品种、产量、质量和时间的要求。生产管理有狭义和广义之分。狭义的生产管理是指以生产产品或提供劳务的生产过程为对象的管理，一般包括：生产过程组织、生产计划的制订和执行、日常的生产准备、成品和半成品管理及生产调度等;广义的生产管理则还包括：质量管理、设备管理、物资管理、能源管理、劳动组织与劳动定额管理、成本控制、安全技术管理和环境保护等。上述各项内容中，化工安全技术和化工环境保护等当前具有特殊重要的地位;而生产过程组织、生产调度、质量管理、设备管理、物资管理、能源管理等，常作为生产管理的主要内容。

沿革 生产管理是19世纪末到20世纪初开始形成的。1911年,美国F.W.泰勒出版的《科学管理原理》一书,奠定了生产管理的科学理论基础。以后W.A.休哈特1924年发明的质量控制统计方法──管理图以及运筹学、系统工程学等，使生产管理的内容更加丰富。鉴于化工的生产连续性受多种因素的制约，在化工生产的工序管理中，运用休哈特的管理图法和其他科学组织管理方法显示了突出的作用。随着科学技术的进步，化工生产实现了电子计算机程序控制全自动化生产管理，包括操作数据的收集、运行参数的检查分析、现场实况的电视显示以及自动实现最佳过程控制等，整个生产车间以至全工厂生产过程的控制和管理，均集中在一个控制室内，每班仅需几个工作人员就可完成(见彩图[用计算机和终端显示器装备的化工厂中心控制室]

在中国，50年代是按生产作业计划组织均衡生产的，60年代曾陆续推行了一些科学管理方法，如优选法、统筹法等。但广泛推广应用科学管理方法是在70年代后期，特别是1978年开始推行全面质量管理，使专业技术与管理技术相结合。在重点化工企业中普遍进行了目标管理、工序管理和群众性的质量管理活动。强调质量第一，用户第一，使企业从单纯生产型向生产经营型转化，重视市场调查、开发新产品和售后服务等环节，并在企业中积极推行先进的管理方法和手段，如正交设计、价值工程、工业工程、电子计算机等，使生产管理水平明显提高。1979年又开始实施国家优质产品奖，1982年实行国家质量管理奖，还有无泄漏工厂等的评定，对提高产品质量和生产管理水平起了推动作用。

生产过程组织 对生产过程中的劳动者、劳动工具、劳动对象以及生产过程的各个环节和工序进行合理安排，以形成一个协调的生产系统。化工生产过程组织的中心是工艺管理,即选择最佳的工艺流程和工艺控制参数,减少副反应生成，从而保证产品优质、低耗和生产能力的最好发挥，以获得良好的经济效益。主要做法是：①运用科学管理方法和正交试验设计、回归分析、管理图、最优化方法等，寻求最佳的工艺条件;②制订严格的工艺操作规程、分析规程和安全技术规程，使化工生产严格遵循已定的工作标准进行;③认真执行干部、工人培训制度，操作者必须取得合格证，才能正式工作;④在关键岗位建立管理点，发现问题及时解决，实行预防性管理。

生产调度 对企业日常生产活动进行了解、调节和控制，对可能发生的故障采取预防性措施和出现事故后的善后处理，以保证整个生产活动尽可能按计划协调进行。及时并准确地得到信息是搞好调度的关键。大中型化工企业一般设有生产总调度，实行24小时值班制。

质量管理 保证和提高产品质量或工作质量所进行的质量调查、计划、组织、协调、控制、信息反馈等各项工作的总称。60年代以来，科学的质量管理在质量检验和统计质量管理的基础上，发展为全面质量管理，它强调企业质量管理的系统性，注重发挥人的因素和各级组织的作用，把组织管理、技术管理同数理统计方法密切结合起来，形成了从产品的市场调查、研究、设计开始，直到生产、使用、销售和为用户服务等各个环节组成的质量管理体系，即综合管理。其最终目的是建立企业长期的质量保证体系，以取得用户的信任和保证企业的竞争能力。主要工作内容有：质量教育、标准化、方针目标管理、群众性质量管理、信息管理等。

设备管理 对设备的选择评价、维护修理、改造更新和报废处理全过程的管理工作。设备管理的任务，不仅在于保证设备的正确使用，而且要求提高综合管理水平，延长系统的长周期运转，做到安全、合理、经济运行。

物资管理 对企业生产过程中所需各种物资的订购、贮备、使用等所进行的计划、组织和控制。化工企业大量耗用原材料，企业根据原料、辅助材料的需要数量、运输距离、保证时间等确定不同的贮备定额，在尽量少占用流动资金的条件下,保证生产的正常需要。因此,搞好物资管理，有利于合理地使用和节约物资、提高产品质量、降低产品成本、增加企业盈利。

能源管理 对能源的转换和消耗进行科学的计划、组织、监督和控制，以达到经济、合理、有效地利用能源。化工企业耗能多,节约能源潜力大,主要途径是：①改革工艺流程,如采用低能耗的反应催化剂,回收反应过程的反应热,回收利用反应过程的中、低位能等措施;②开发高效节能的单元设备，如高效换热器、膨胀机、气液传质设备等;③提高能量转换效率，特别是耗能高的设备，如锅炉、大型压缩机、电动机等;④加强能源科学管理，对年耗标准煤在万吨以上的企业，要搞好企业能源普查和能量平衡，制订能源消耗定额等;⑤加强资源和能源的综合利用等。