随着经济发展对煤炭资源的需求量的增加,对于现有的煤矿机械的工作效率和安全系数提出了更高的要求。下面是小编为大家整理的有关煤矿机械技术论文，供大家参考。

有关煤矿机械技术论文范文一：煤矿机械机电一体化技术运用

摘要：机电一体化是一门综合学科，它包括机械、电气、信息、计算机等多种先进技术，在当前的各大煤矿企业中应用十分广泛。由于电子技术的迅速发展，传统的煤矿作业模式已不能满足企业发展的要求，而机电一体化这种运作模式可以很大程度上降低企业的生产成本，降低工人的劳动强度，提高生产效率，保障了施工作业的安全性。本文主要介绍机电一体化的技术原理、发展历程和特色优势以及它实践应用意义。

关键词：机电一体化;煤矿机械;应用研究

近年来煤矿工业的产业升级越来越明显，它对于高产、优质和高效的生产技术需求也有了一种新的需求。在生产力水平迫切需要提高的大背景下，机电一体化的出现给煤矿企业带来了希望，成为了当前各大煤矿企业普遍应用的生产运作模式。煤矿工业在传统工业中是一种比较传统和主打的产业，在新产业迅速崛起的今天，若要稳定巩固自身的地位，就要不断改进生产运作模式，不断引入最先进的生产技术和设备，降低工人的劳动强度，提高工作效率和生产质量，进而提高企业的经济效益。

1机电一体化的相关概述

1.1技术原理

机电一体化即通过对电力电子、信息通信、计算机控制等先进技术的整合，同时借鉴微电子技术、智能软件技术的技术精华，实现不同技术形式之间的相互渗透与结合的一种广泛运用于煤矿生产活动中的科技匹配系统。机电一体化代表着煤工业技术中先进生产要素的结晶，以其系统化、智能化、微型化和人性化的诸多优势，广泛应用于煤矿企业的生产领域，并为各大企业带来较为丰厚的效益。实现传统工业优化升级的同时，将先进的机电一体化技术应用于煤矿机械中，还能节能降耗，实现可持续发展的生产目标。

1.2发展历程

我国机电一体化起步较晚，其发展历程大致可以分为3个阶段：第一阶段，上个世纪60年代初，为满足国防建设的需求，在军工企业中科研人员开展了大量的实践研究，进而制造出一系列电子技术与机械系统相结合的技术载体，为机电一体化的研制开发奠定了稳定的基础。第二阶段，上世纪70年代开始，计算机、通信以及控制技术得到了快速发展，逐渐走向成熟，这些外部技术基础推动了机电一体化的进一步发展。第三阶段，起始于20世纪90年代，民用工业在国民经济体系中的地位逐渐增强，在众多科研院校、研究单位和企业的共同研究下，机电一体化技术得到了突飞猛进的发展，尽管与发达国家存在较大差距

1.3特色优势

随着新兴科技产业的蓬勃崛起，科学与技术之间的融合逐渐增强，传统的能源经济的生产模式越发不能满足当前国家崛起的战略需要，因而实现技术体制的改革创新，促成机电一体化体制的构建，既是一种必要性的驱使，也具有得天独厚的特色优势。

2煤矿机械中机电一体化技术的应用分析

2.1机电一体化技术在煤矿安监系统中的应用

煤矿安全生产监控系统是机电一体化技术的集中体现，但在我国起步很晚，1980年以后才逐渐开始在煤矿中得到应用，其原因主要有两个方面，一方面是因为上世纪80年代实现机电一体化的安监系统逐步成熟，开始得到应用，另一方面也是因为国外更为先进的煤矿监控技术很大程度上促进、帮助了我国安全监控技术的发展。安全监控系统的应用在很大程度上降低了煤矿事故的发生，对于煤矿企业的安全生产无疑起到了重要的作用。

2.2机电一体化技术在煤矿运输系统中的应用

随着机电一体化技术的逐步成熟，煤矿企业尝试了在井下运输系统中应用这一技术，如带式运输机。由于带式运输机运输距离长、功率大，机电一体化的应用可以在很大程度上排除安全隐患，其核心技术也在实践中得到了广泛的发展，并能够实现大倾角、长距离的安全运输，相配套的技术和关键元件也得到了产品研发与理论研究。

2.3机电一体化技术在采煤机中的应用

煤矿机械自动化不仅能够提高工作效率，也能大大降低安全隐患，为此，机电一体化的采煤机被逐步研发应用。此类型采煤机采用电牵引，相比传统的液压牵引采煤机动力更强，煤层倾角较大、顶板突然来压导致采煤机下滑时，自身也可以实现制动。同时，机电一体化的采煤机结构上更为简单，整机效率高，可靠性强，在煤矿生产中的应用也越来越广泛。

2.4提升机中的机电一体化技术应用

交直流全数字化提升机代表着煤矿机械中机电一体化技术的最高水平。在内装式提升机上，将驱动与滚筒的机械结构合二为一，总体整合了电力电子、机械、自动控制、通信等相关先进技术。采用总线方式的全数字化提升机不仅大大简化了电器安装，也使其达到了高度可靠的效果。

3机电一体化技术的应用意义

3.1实现了煤矿开采的高效生产

煤矿机械机电一体化技术的应用，在很大程度上提高了矿山开采效率，改变了以往落后的生产方式和作业模式，提升其中的技术操作便捷性和安全性，极大降低了工作人员的劳动强度，同时提升了生产效率和劳动质量，实现了产业升级。

3.2提高了矿山开采的经济效益

煤矿机械中机电一体化技术的成功应用大幅提高了煤炭产量，降低了矿山开采的生产费用，增加了煤炭企业的经济效益，并带动了相关经济产业的快速发展，推动了地方经济的蓬勃发展。

3.3提高了安全的煤矿开采工作环境

良好的开采环境是安全生产的有力保证，随着机电一体化技术的大量推广应用，煤矿机械的效率大大提高的同时，在很大程度上也减少了安全隐患的发生。传统的破、装、运、支、处等生产环节的机械被现代化的设备逐步取代，将采矿工作人员从危险的开采工作中脱出来，降低了发生危险事故的几率，使矿工的人身安全得到了保证，防止了职业病与工伤的发生。

4结语

随着经济的发展和社会的不断进步，煤矿企业在发展中对机电一体化也提出了新的要求，这在一定程度上促进了机电一体化技术的发展和完善。当前的机电一体化技术中已经融入了网络、光纤以及人工智能等新技术，在很大程度上可以提高工作效率以及作业的安全性，确保煤矿企业健康稳定的发展。

参考文献：

[1]李道敏.机电一体化技术在煤矿机械中的应用研究[J].科技创新与应用,2015(29):116-117.

[2]王国利.机电一体化在煤矿机械中的应用探讨[J].能源与节能,2014(01):26-28.

[3]丁建峰.机电一体化技术在煤矿机械中的应用[J].科技风,2014(17):109.

有关煤矿机械技术论文范文二：煤矿机械加工工艺技术的误差及原因

摘要：煤矿机械加工工艺与煤矿作业和生产具有直接联系。煤矿机械加工工艺的质量高低直接影响着机械加工在生产煤矿过程中的应用效益的高低。但是，当前煤矿机械技工工艺中仍存在很多技术误差，使得机械零件生产后在应用于实际生产过程中存在很多风险隐患。本文将针对当前煤矿机械技工工艺的技术误差及其产生原因进行分析，并针对如何控制技术误差进行分析，以期对提高我国煤矿机械加工工艺质量有所帮助。

关键词：煤矿机械;加工工艺;技术误差;工艺要求;误差控制

引言

煤矿机械加工工艺多样化的特点增加了控制技术误差的难度。煤矿机械加工的对象应用范围广，对加工工艺的要求也各不相同，因而要严格遵守技术指标要求，针对加工对象的不同需要进行加工，控制和减少加工技术误差。这对提高我国煤矿机械加工工艺水平的意义十分重大。

一、煤矿机械加工工艺中误差的分类及产生的原因

(一)在制造和定位过程的误差及其产生的原因

机械加工中的定位误差主要有两种：一种是出现在定位副制造过程中的误差，另一种是无法实现基准的重合而产生的误差。机床制造中主要存在三种误差：一是机床的主轴存在误差，二是传动链在煤矿生产中产生误差，三是导轨出现误差。第一种误差会影响零件的生产精确度，该种误差产生的原因是机床主轴在回转过程中出现的平均变动量;第二种误差产生的原因是在传动链的转动过程中，位于两端的传动元件形成相对运动。尽管传动链的所有环节都是按照要求进行组装的，但伴随着传动链使用时间的增加，各环节之间将产生一定的磨损，从而扩大误差范围。

(二)刀具误差和几何误差及其产生的原因

尽管刀具都具有较强的耐磨性，但是随着使用时间的增长，刀具就会有出现一些磨损，从而直接影响着加工零件形状和尺寸的精确性。刀具引起的几何误差很大程度上与刀具本身的尺寸和加工方式有直接关系。另外，刀具在加工零件时，刀具的几何误差会影响零件的精度。上述情况广泛存在于煤矿机械加工过程之中，部分零件的刚度不够，使用刀具加工时会导致零件的变形，从而形成较大的加工误差，同时切削力度也会因此发生改变，因此又进一步地扩大了零件的加工误差。

二、煤矿机械加工工艺的原则和要求

(一)煤矿机械加工工艺对煤矿生产效率具有直接影响，因而煤矿机械加工工艺有严格的原则和要求，具体要求如下:

(1)遵守煤矿机械设置的要求，确保各机械零件的准确性，使其能良好地应用与煤矿生产作业之中。此外，相关机械工件的加工工艺能够达到性能和质量要求，使其能够达到生产煤矿的指标。

(2)煤矿机械加工中的各项工艺均须达到规范，有关精度标准要求，夯实机械基础的基础，从而使机械加工质量有所保证，控制降低工艺误差的影响。

(3)通过对工艺误差及产生原因的综合分析，加工工艺还需严格遵守技术要求，对各项工艺艺术进行合理安排，防控工艺生产中的违规操作，从而有效控制工艺技术误差。

(二)具体程序及原则要求如下：

(1)确定目标。机械零件的加工以机械设置的整体要求为前提条件，当零件满足矿机械的标准时，才能使煤矿的生产效率得到保证。

(2)保证质量。在加工之前，要重视原材料的质量问题，这是进行机械加工的前提条件

(3)确定毛坯。在煤矿机型的加工工艺中，毛坯的质量也应达到标准，合格达标毛坯是煤矿企业发展的基础。

三、控制煤矿机械技工工艺误差的途径与方法

在煤矿加工过程中进行误差补偿是常用的控制工艺误差的方法。所谓误差补偿即在进行加工时，通过制造出一种新型的误差，对原有误差进行补偿。

(一)直接减少误差

工作人员在发现并确定误差时，可以直接采取措施进行补救，如在切割细长轴时，工件由于受剧烈温度而发生变形，工作人员可以采取反向切割的方式从而减少工件的形变程度。该方法在控制变形误差时具有较高效益，可有效控制减少变形误差，在煤矿机械加工工艺技术误差控制中有着重要意义。

(二)有效误差分组

在进行加工的过程中，各个工序的工艺和加工精度都有明确标准，但是在加工半成品时候，很难对其精度进行控制。有效误差分组就是将各个半成品按照其误差大小分为几组，以控制减少误差。

四、煤矿机械加工工艺的优化途径

(一)进行技术革新

积极主动引进新技术，进行技术革新，通过技术的提高从而减少误差。在进行技术改进过程中，煤矿机械企业应当深入调查市场，做好调研工作，立足实际，总结生产中误差产生的原因，据此查找新兴技术，并对新兴技术的优缺点进行全面分析，做到扬长避短，评价监控新技术在生产应用中的效益，逐渐提高机械加工的工艺水平

(二)规范加工技术

规范加工技术有利于提高机械加工的工作效率，有效减少技术误差。设计人员在进行工艺设计时，要将误差作为重点考虑对象，在分配加工技术的应用时，既要考虑到工件加工的完整性，又要考虑到工件加工的精确性。

(三)落实技术制度

煤矿机械加工工艺技术在误差控制方面有明确而严格的要求，工作人员在工作中都应该严格遵守制度，这是减少误差的有效途径。企业层面要做好监督工作，确保工作人员都能严格遵守技术制度，从技术制度方面对控制误差进行支持。

五、结语

煤矿机械生产工艺的质量对煤矿生产作业具有重要作用，煤矿机械生产工艺中存在的误差对煤矿生产具有很强的干扰作用，影响煤矿生产效率的提高，也使得煤矿生产存在安全隐患。本文具体分析煤矿机械生产中存在的误差及其形成原因，并提出了解决措施，对于提高我国煤矿机械生产工艺水平和煤矿生产质量和效率具有重要意义。虽然近年来，我国的煤矿机械工艺水平得到了很大的提高，但仍然存在很多不足之处，技术对煤矿生产来说至关重要，因而煤矿机械企业应当重视工艺技术误差问题，严格控制减少误差。

参考文献:

[1]赵竞远.机械加工工艺对加工精度的影响[J].黑龙江科学，2014(101)：163.

[2]邱卉颖.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].硅谷，2014(21)：236.

[3]姜利平.煤矿零件机械加工误差分析工艺要求浅谈[J].科技创新与应用，2013(5)：125.

[4]杨斐，沈庚.机械加工误差分析方法及研究现状综述[J].电源技术应用，2014，(01)：42-45.

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