化工是我国经济发展的一个支柱产业,在人们的生产和生活中起到了越来越重要的作用。下面是小编为大家整理的有关化工类毕业论文，供大家参考。

有关化工类毕业论文范文一：化工企业全过程成本管理

一、全过程成本管理存在的问题

(一)生产过程管理不严，对消耗定额控制只限于形式

很多化工企业由于管理上的不足，生产现场“跑、冒、滴、漏”现象严重。在成本管理中，没有对生产过程进行事中控制，往往生产车间对于原材料的消耗定额的控制只限于形式，而公司的管理层仅靠车间上报的报表数据来了解生产过程中的消耗情况，并制定材料采购计划。事实上车间上报的数据大多和实际有出入，又不完全按照限额发料，跟踪检查不及时，造成消耗定额失控。

(二)成本管理核算体系缺乏科学性，不重视细节

我国化工企业成本管理核算体系发展缓慢，导致化工企业成本管理核算体系不完善，在核算过程中出现不少问题。在成本核算中，直接成本核算较为准确，间接成本的分摊缺乏科学性。有关核算人员计算各自的生产成本，核算对象没有得到明确的划分，整个生产过程核算不能准确合理的提出数据，缺乏合理的依据。企业产品从生产到包装运输，再到销售，每个环节都有负责人员，他们对整体方向有大致的定位，对细节方面容易忽视，在化工企业成本管理中，小的细节问题往往会导致重大事故。

(三)成本考核监督体系不完善

现阶段多数化工企业尚未建立成本考核和监督体系，对产品生产中，各个环节发生的成本缺乏监督考核和奖罚机制。责任落实不到位，奖惩体制不具体，造成化工企业内部员工只管做事，不顾成本消耗定额。员工把成本管理视为独立的个体，没有参与到全过程成本管理中，工作绩效难以满足化工企业需求，影响化工企业全过程成本管理。(四)成本管理人员素质有待提高成本管理人员的能力高低直接影响化工企业全过程成本控制与管理，在现实工作中，成本管理与核算人员的能力参差不齐，部分成本核算人员没有经过专业教育与培训，成本控制与管理工作缺乏专业性。部分成本管理人员责任心不强，对工作敷衍了事。部分领导和管理人员对全过程成本管理与控制认识错误，认为成本管理与控制是财务部门的问题，对产品成本的控制与管理重视程度不足。

(五)企业信息化集成度不高，存在信息孤岛

当前很多化工企业信息系统都集中在重复的单项开发和建设，没有对整个企业自身的实际需要进行全盘考虑，不同项目之间的信息无法相互共享。企业各类型的信息虽然被采集和储存了，但是信息之间无法共享，实际效益没有得到充分发挥。在实际中，脚痛医脚，头痛医头，很少企业建立完善的信息管理系统和实现部门之间的信息集成。企业缺乏对信息建设的重视，导致一部分信息技术人才流失或者无力引进信息技术人才，影响企业信息化建设。

二、加强企业全过程成本管理的建议

(一)树立“全员参与”的全过程成本管理观念

成本管理控制需要每位员工的参与和配合，企业要将全过程成本管理思想贯穿到日程教育和培训中，培养员工全过程成本管理的意识。企业应根据自身情况，在企业生产的整个过程中，针对生产材料购买、生产产品、包装运输等一系列流程的运作环节，做出准确的预算的分析，并将全过程成本管理理念贯穿到生产销售中。把成本控制与员工和管理部门的经济效益相结合，企业任何部分或作业单元都是企业成本核算的对象，不断加强员工的企业成本意识，消除无效劳动和浪费，降低企业成本。

(二)坚持责、权、利相结合，加强成本监督

企业实行全过程成本管理，应坚持责、权、利相结合，对成本进行全面的控制，正确处理成本管理各部门及各岗位的责任、权利和利益分配的关系，将成本责任落实到个人。企业要建立分权制和奖罚制相结合的措施，对于工作表现良好的员工要给予奖励和表扬，以优秀员工的精神带动广大员工的工作积极性，对于工作中时常出错的员工要及时纠正教育，并进行惩罚。

(三)引进新工艺，新技术

化工企业产品同质性强、产量大，低成本是对企业具有重要意义，企业应该采取利润管理多因素变动分析模型研究影响企业利润的成本因素。企业应不断引进新工艺、新技术、应用国内外先进的生产设备和生产工艺，将新工艺、新设备的投入纳入企业成本核算中，作为成本控制与管理的重要组成部分。积极做好企业科研和设备工艺的投入，对工艺和设备进行改进和更新，使技术改进和设备更新进入良性循环中。

(四)重视人才培养，提高员工整体素质

化工企业要实现长久发展，不断创新，必须为企业不断注入“新的血液”，引进和培养专业的成本管理人员。企业全过程成本管理涉及企业生产的各个过程、各个环节和各个作业环节，要根据不同的生产环节和作业成本对产品成本进行分配。化工企业应加强对财务人员的计算机、会计专业、产品生产工艺等有关业务的培训，培养既懂得专业知识又懂得化工产品生产流程和工艺的复合型成本管理人才。企业应加强高层管理者对成本管理的重视，领导者和高层管理者参与全过程成本管理可以起到统筹规划、沟通协调的重要作用，从化工企业战略高度去看待成本管理问题，最大程度保证全过程成本管理作用的发挥。

(五)完善信息化系统，建立企业信息集成平台

引进ERP整体解决方案，根据企业的实际需求进行适当的调整，加强对企业电子业务系统的构建，实现集团公司与子公司之间、集团公司与物资供应商之间、集团公司与客户企业之间的实时沟通和交流。加强企业应用集成平台的建设，确定各系统之间需要交互的数据和流程，建立数据化、标准化和信息化的管理模式。坚持标准开放、架构安全、运行可靠、可扩展性原则。

三、小结

全过程成本管理是对产品生产流程每个环节的成本进行控制，贯穿于企业整个运营环节。企业应将全过程成本管理的内涵分解并渗透到企业的业务流程、工作制度以及一系列的激励惩罚措施中。强化员工全过程成本管理的意识，建立科学的成本考核体系，强化监督和激励，不断创新，建立科学的全成本管理模式。

有关化工类毕业论文范文二：石油化工企业静电事故建议

摘要：近年来，石油化工企业的静电事故时有发生，给企业的运营以及人身安全带来了很大的威胁。本文以石油化工企业的典型静电事故为分析对象，通过列举典型静电事故，讨论了静电事故的特点，分析了事故发生的原因，最后从设计，加设辅助设备，防静电技术改造，完善相关规范等方面给出了抑制静电事故发生的建议。

关键词：石油化工;静电事故;原因;应对建议

近些年来，石油化工企业的静电事故以静电灾害为多，这些事故的特征鲜明，事故原因有时难查，因此了解各类事故发生特点，做到引以为鉴，并采取相关的应对策略，对于抑制静电事故频发具有重大的意义。

1国内外静电事故发生概况

(1)国外静电事故统计及相关应对措施

20世纪50～70年代，是国际上静电事故频发阶段，统计此阶段发生的重大静电事故情况有：1954年德国CO喷击静电、1954年美国2起调和油罐爆炸、1969～1972年美国油轮洗舱爆炸以及1960～1981年美国115起油槽车爆炸。这些事故的发生推动了各国相关规范的出台，如美国的NEPA77防静电作业的规范，日本发布的静电安全指南，德国的预防静电火灾的危险指南等，后来，为了补充对特殊场所作业的技术规范，一些国家又陆续出台了部分规范的增补篇，但静电事故仍然时有发生，1982～1991年和1992～2001年人体静电事故由86起增到149起，其他类由172起增到320起。

(2)国内静电事故概况

我国的静电事故没有专门调查，据网上记载的139起静电事故分析来看：粉体料仓爆炸事故频发，石油类的静电事故，像装车，装罐，喷出静电等种类多样，发生率上涨，易燃易爆场所事故发生增多。

2石油化工企业典型静电事故介绍以及原因分析

(1)料仓风送静电爆炸案例调查分析

2001年6月8日，某厂LLDPE料仓发生爆炸，调查事故原因为仓料气体控制失误，气体过大，系统脱灰不力;风送物料静电太高，导致放电着火。

(2)喷击静电事故分析

统计发生的典型喷击事故主要有：1998年2月25日，某厂LPG8#罐区排残留水和N2时爆炸着火;2005年9月26日，某厂油轮装油，N2吹残液时爆炸;2006年9月6日，某厂催化原料线蒸汽吹扫，发生闪爆;2008年9月12日，某厂重整氢提纯设备破裂，气体外泄爆炸;2009年10月，某厂分液罐气液分离时爆炸。经过工业的模拟实验得到以上事故发生的原因，工业风>0.4MPa时含水，锈等杂质，产生的空间载荷60μc/m3远超7.6μc/m3的安全界限;水蒸汽喷出压力>0.1MPa时，空间载荷超过1.2μc/m3的危险界限，水蒸汽喷出压力>0.5MPa时，则产生几百μc/m3的空间载荷，极性介质的喷击静电危险极大。

(3)污油静电事故分析

统计发生的典型污油静电事故主要有：2000年3月1日，某厂734#罐倒减顶油后进污油，通风时爆炸;2000年9月，某厂倒308#罐污油爆炸;2003年3月3日，某厂卸槽车污油，泵送污油罐时爆炸;2004年1月24日，某油库吸抽槽车汽油残液时爆炸。经调查分析发现：高聚物介质中掺杂些许电离杂质以及不溶的第二相分散物时，其电导率变化不大时，油品带电几率成几倍的翻长。

(4)开停车和非常规作业静电事故分析

统计发生的典型污油静电事故主要有：1996年2月29日，某厂LPG排碱洗罐内的水，LPG喷出着火;1998年3月，某厂PP反应釜失常，停车用0.07-1MPa气体清物料，闪爆;2006年1月11日，某厂HDPE装置闪蒸釜堵住，停车清扫闪爆;2005年4月7日，某厂LDPE装置停车检修，流量计泄露着火。这些事故均是临时停车未考虑静电效应，或者应对措施不当造成。

(5)设备故障或工艺失常静电事故分析

1996年4月21日，某厂汽油脱硫醇装置爆炸，经调查是由于系统超压;1995年，某油库槽车闪爆，调查表明是由于流量计滤网过脏，导致起电的几率翻了几倍;2003年9月1日～20日，某厂透平油回流槽5次闪爆，调查为氢封系统泄露，设备维护不当产生。

(6)采样及人体静电事故分析

2000年12月12日，某厂汽油罐采样时发生闪爆，是由于触摸采样口产生;2002年3月19日，某厂调和罐采样时着火，均与人体静电超标有关，因此必须重视静电放电。

3静电事故应对建议

静电事故的发生具有多样化的原因，难以用通用性加以规范，因此就按照安全经济学提到的应对优先原则，从几个方面给出静电事故的应对建议。

①设计欠缺，像反吹风量不足，通风措施不当，设备选型不合理等，导致静电事故频发，要重视前期设计的合理性，尽量保证生产，质量，安全等多个环节协同作业以及密切关联性。

②在一些事故频发的危险场所，要加设防静电系统作为辅助设施，以便于在工艺或者人为出现偏差时，能尽量的降低风险，减小损失。像我国的静电消除器的研制，在很多企业已经得到成功的应用，降低了静电事故发生的频率。

③进行工装设备改造时，兼顾静电技术的改造，倡导工艺与静电相结合的新型的工艺设备改造技术，并将其作为防静电事业的目标和方向。

④制定并完善特殊工作场所防静电的相关规范或制度，是抑制静电事故频发的重大策略，这一举措会提高人们防静电的意识，也能适当弥补设备设计的缺陷，对于降低静电事故具有重大而深远的意义。

4结语

静电事故在石油化工企业时有发生，静电的隐秘和不确定性成为我们应对事故频发的技术难点。近年来国内技术的提高，以及政府和企业的关注，防静电工作已取得不小的进展，如果能够对已发生的静电事故引以为鉴，提高防静电意识，提高设备设计能力，并根据防静电技术合理改造设施，那么防静电工作定能取得更大的进步。

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