煤矿是我国的重要资源,高效的煤矿开采工作需要高效的煤矿机械的支持,煤矿的机械的维修是保证煤矿机械能够高效工作的基本前提。下面是小编为大家整理的煤矿机械论文，供大家参考。

煤矿机械论文范文一：煤矿机械设备安装常见故障及处理措施

摘要:机械设备是煤矿中最重要的生产设备之一，其在使用过程中常会发生故障，影响煤矿生产的安全和效率。近几年来随着我国煤矿事业的发展，在煤矿开采过程中机械化设备的使用频率和水平越来越高，与之相对应的是煤矿的安全事故也越来越频发，这些事故的产生很多属于人为因素所致。煤矿作为我国经济生产的保障性能源，为了保障其健康发展必须要注重煤矿生产的安全。在实际过程中，正确使用煤矿机械设备以及正确处理其故障都可以有效避免不安全事故的发生。在本文中笔者针对煤矿机械设备安装常见故障进行分析并且提出处理方法。

关键词:煤矿机械设备;常见故障;处理方法

煤矿是我国主要能源，保证我国经济生产和发展。当前随着我国经济和煤矿事业的发展，在煤矿开采过程中机械化设备的使用频率和水平越来越高，为了增大煤矿的开采效益，最为重要的是保证煤矿生产过程中的安全问题。我国煤矿的机械设备主要有胶带输送机、液压支架、采煤机、刮板输送机、给煤机等等，对这些设备进行正确的安装以及常见故障的处理直接关系到煤矿生产过程中的安全问题。基于上述分析，保障其安全需要做到在对煤矿机械设备进行安装和使用过程中具有高度的责任意识，对于安装中的安全问题和使用中的故障进行及时发现和处理，避免在实际生产过程中发生安全事故。

1现阶段煤矿机械设备特点分析

近几年来随着我国煤矿事业的发展，在煤矿开采过程中机械化设备的使用频率和水平越来越高，煤矿的机械设备具有以下特点:

(1)煤矿机械设备较为灵活

在煤矿实际生产开采过程中，开采的工作地点不固定，需要不断进行变动，因此煤矿中所用的各种机械设备也需要随着煤矿实际开采的不同工作地点进行相应的变动。因为工作特性的原因要求煤矿中使用的机械设备需要具有良好的灵活性和可移动性，以便于适应煤矿不同开采地点的要求。在工作地点变化过程中，需要对煤矿机械设备进行拆卸和安装，因此需要注意所用的机械设备安装和故障处理等相关问题。

(2)自动化和专业化的要求较高

在煤矿的实际生产开采过程中，需要多种不同的机械设备，并且每种机械设备的功能和作用都是不同的，在生产过程中发挥着各自不同的作用，同时需要不同设备之间相互配合，协作完成整个煤矿的运行，完成煤矿具体生产运行的所有步骤。随着社会的发展和科学水平的进步，煤矿机械设备的自动化进程不断加快，多数机械设备采取自动化控制。煤矿机械设备功能较多且操作复杂，因此采用自动化控制在煤矿生产中是非常需要的。

2我国煤矿机械设备现状

近年来，随着我国科学技术的发展，煤矿机械设备的自动化和一体化已经成为推动煤矿产业发展的必备要素，同时对于高效率的煤矿机械设备的应用也成为了煤矿生产作业的主要运行方式。但是相对于煤矿生产的高效率发展，我国的煤矿机械设备在安装和故障等方面仍存在着一些不足，所以为了能够推动我国煤矿产业的高效健康发展，需要对机械设备安装和故障处理等方面进行科学指导，保障设备的运行安全和高效。但是从我国目前的煤矿开发生产企业中调查发现，多数企业为了满足市场的要求，对于设备的运行情况不能进行有效管理，或者是部分企业为了维护自身的经济利益而没有对设备进行科学化的管理和使用，从而给煤矿生产带来了严重的安全隐患。

3煤矿机械设备安装方法

在煤矿的生产实际过程中，煤矿机械设备的前期安装过程关系着后期整体环节的安全，因此前期需要非常科学且严格的安装工艺，对整个安装流程进行严格统一的布置，需要操作人员对于煤矿机械设备的安装步骤和流程非常熟悉，既能把握整体，又能够对各个环节之间进行分解细化。首先，在煤矿机械设备开始安装之前，需要做好前期的准备工作，将安装过程中所需要的各种配件和材料进行统一的采购和整理，确定每一个安装流程中所需要的物料准备到位，防止产生在安装过程中因缺少材料而停工事件的发生。其次，对于煤矿机械设备在安装过程中主次顺序正确把握。在一般机械设备进行安装的过程中，需要实现对其成功启动，因此首先需要进行电源装备的安装，其次是对于动力源的安装。因为煤矿机械设备的整体安装步骤和过程非常复杂，包含着多种不同装备的安装，如移变、馈电开关等等，因此需要保证在安装过程中必须严格遵守安装的主次顺序，才能避免出现安装的失误，保证设备安装的质量和效率。最后，严格的后期检查环节。在煤矿机械设备安装过程中，不仅仅需要注意前期材料的配合和安装过程中的主次顺序，同时需要配合后期的严格检查。例如在井架的安装过程中，完成一层的安装后，需要对于该层进行检查，防止存在安装错误问题，确定检查合格之后才能进行下一层的安装，否则，就需要返工，直到没有任何问题。在设备安装的整体过程中，只有对于其中的所有环节进行严格认真的检查，才能保证设备安装的质量。

4设备常见故障的处理

在煤矿机械设备的使用过程中，常常发生设备的自然损伤或是人为因素导致的设备故障，其中常见的故障有:继电器不同、PLC无输出和液压支架的损坏等等，因此采用合理的方法对于故障进行处理是非常必要的，可以保证煤矿生产的正常运行。例如液压支架故障产生的原因多种多样，如受到较大的冲击或是震动、润滑不到位、光线昏暗造成人为损伤等原因都会对其产生较大的损伤，因此采取合理的方法对设备故障进行处理是非常有必要的。首先要对故障进行准确的诊断，判断故障发生的部位和原因，在此基础上采取相应的措施进行故障处理，并且为了降低故障的发生率，在煤矿设备实际运行过程中需要做好液压支架的预防工作，对其进行定期的检查和清理。在检查过程中如果发现材料污染或是损坏，需要对其进行及时的更换和维修，以防止出现损坏的问题，保证其正常工作。

5结语

综上所述，在本文中通过对于煤矿机械设备的现状和特点进行分析，在此基础上提出煤矿机械设备安装方法，并且分析了常见故障的处理。在实际过程中，对煤矿机械设备进行正确安装且正确处理其故障是避免安全事故发生的有效保障，能有降低人为因素所导致的设备故障问题，保障我国煤炭行业的科学健康发展。

参考文献:

[1]张鲁鲁.试析煤矿机械设备安装故障处理[J].城市建设理论研究(电子版)，2013(23):56-58.

[2]李霞.浅谈煤矿机械设备的安装技术[J].技术与市场，2014(4):127，129.

煤矿机械论文范文二：煤矿机械设备磨损与降损问题分析

摘要：我国煤矿机械设计、制造、使用和维护过程中由于受传统习惯的影响，对摩擦学知识缺乏深入的了解，不能将当今国内外先进的抗磨技术和抗磨材料及时应用到煤矿机械的设计和制造上，造成我国煤矿机械易磨损零件的使用寿命远低于国外先进水平，文章通过分析煤矿机械磨损的种类和形式，找出磨损的规律以及影响磨损的因素，从而归纳出减小磨损的途径。在工作中尽量减小机械磨损，提高机械寿命。

关键词：煤矿机械磨损;种类;形式;规律;因素;途径

1概述

煤矿机械的工作对象为煤炭，加之工作条件非常恶劣，在工作中会受到严重的磨损。由于煤矿机械的磨损失效，每年给矿井带来巨大的损失。做相对运动的零件，由于相接触的表面都存在着摩擦现象，致使零件不断磨损。煤矿机械大多属重型机械，磨损问题尤为突出。当磨损超过一定限度时，零件间的合理配合就遇到破坏，导致机械工作性能的降低或变坏，从而造成机械的各种故障。因此，分析煤矿机械磨损的种类和形式，找出磨损的规律以及影响磨损的因素，从而找到减小磨损的途径非常必要。

2煤矿机械的磨损特性

天然煤炭属于生物沉积岩类的可燃矿物，它的物理及机械性能，取决于积聚时原始材料的性能、物质成分、煤化程度以及矿物杂质的含量和特性。这就决定了煤炭机械性能的多样性。对煤层机械性能的研究表明，煤炭并不是完整的质量均匀的各向同性体，煤层里有节理、层理以及解理造成的岩隙，还有各种夹杂物。对磨损来说，硬度是重要的因素，煤的硬度是比较低的，根据普拉托诺夫(ПЛАТОНОВ)资料，煤的基本组成镜质煤硬度在HV24-214。仅用煤的硬度来确定煤的磨料磨损特性是不够的，因为煤里常含有不同硬度的杂质且大部分硬度较高。煤中的杂质主要有粘土、方解石、石英和铁矿(黄铁矿、菱铁矿及褐铁矿)。煤中的石英和黄铁矿对磨损的影响起主要作用，石英的硬度在HV900-1000，黄铁矿在HV1000，有的研究指出，煤的磨损性能与石英和黄铁矿含量成正比。

3影响磨损的因素和减小磨损的途径

3.1工作条件

由于零部件磨损主要是由摩擦力引起，而摩擦力大小直接受润滑好坏的影响，所以给机器提供适宜的工作条件，能提高机器的使用寿命，保证机器正常运行。建立液体摩擦，摩擦系数可以降低10倍以至更多倍，所以在摩擦表面建立液体摩擦是减少摩擦损失的重要措施。建立液体摩擦的必要条件：(1)合适的配合间隙;(2)润滑油供应充足，并有一定的压力和流入速度;(3)轴颈必须具有足够高的转速;(4)轴颈与轴承的加工精度和配合表面的加工光洁度应适当;(5)注油孔和油槽应设计在轴承的承载区以外。但实践证明，由于机器经常不断地停车、起动以及载荷的变化，保证不了液体摩擦条件的始终稳定，使液体摩擦条件受到破坏，引起不可避免的磨损。

3.2加工制造精度低、热处理、修理装配质量差，维护操作不良

3.2.1表面加工质量

宏观几何形状精度指加工后实际形状与理论形状的偏差，即形位公差精度，如椭圆、不圆度、不平行度等。宏观几何形状的误差指零件表面载荷分布不均匀，集中于局部地方，容易造成局部摩擦，表面光洁度对于相同载荷一般说来光洁度愈高，磨损越小，但超过合理点后，磨损量又会逐渐上升。这是因为过高的光洁度会使接触面增大，分子间引力增强，产生胶合磨损的可能性增大，磨损最小点在8-10。

3.2.2零件的配合间隙

零件装配间隙对零件磨损影响很大，一般间隙不能过大，也不应过小，当间隙过小，不易形成液体摩擦，容易产生胶合磨损;当间隙过大，同样不易形成液体摩擦。因此，配合间隙大到一定程度，即应进行修复，以恢复其原有的配合间隙。

3.3材料选取不当或材料本身有缺陷

3.3.1材料的屈服极限δs的影响

在一定载荷作用下，材料的屈服极限δs愈高，滑动摩擦下的胶合磨损倾向愈小，滚动摩擦下的摩擦疲劳过程的速度愈低。实践证明，在其他条件相同的情况下，10#钢在低速下产生强烈的胶合磨损，而10#优质钢则完全避免了胶合磨损。

3.3.2材料硬度及含碳量的影响

实践证明，在同样条件下工作的碳钢零件，其耐磨性随着硬度和含碳量的提高而提高。

3.4润滑油选取不当

润滑油的品种应根据机器的工作条件来进行选择，润滑油的选择一般应遵循以下原则。

(1)在充分保证机器摩擦零件安全运转的条件下，为了减少能量的消耗，应优先选用粘度较小的润滑油。

(2)在高速轻负荷条件下工作的摩擦零件，应选用粘度小的润滑油，而在低速重负荷条件下工作的摩擦零件，应选用粘度大的。

(3)在冬季工作的摩擦零件，应选用粘度小和凝固点低的润滑油，而在夏季，应选粘度大的。

(4)受冲击负荷和往复运动的摩擦零件，应选粘度大的。

(5)工作温度较高，摩擦较严重和加工较粗糙的摩擦表面也应选用粘度较大的润滑油。

4抗磨措施

4.1结构设计

磨损失效受结构的影响很大，包括整机的结构和零件的形状尺寸、配合方式、特殊的工艺方法等。为此，需要考虑磨物的接触状态，本质是力的作用和力流方向的改善问题，这在磨损亚表层分析时能找到一定的依据。如某高铬铸铁耐磨衬板，上面原来有若干方形的减重孔，易开裂造成早期失效，后改为椭圆形孔，使用寿命有较大提高。

4.2选材

根据失效分析的结果，对提高耐磨性可以初步确定重点考虑的问题。经常遇到的问题是如何合理选择该工况下的最佳性能材料，特别是合理地选用耐磨材料。其选择的基本原则是适用性、可得性和经济性。耐磨材料的选择，国内外都积累了丰富的经验，可以根据工况选用不同成分、牌号的钢、铁材料和非金属陶瓷、玻璃、橡胶、塑料等材料，包括不同的强化方法。如煤矿机械截齿的刀头用硬质合金保证高耐磨性，刀体用42CrMo或35CrMnSi保证高强度等等。

4.3工艺

合理的设计、选材，但如果生产工艺、热处理工艺、表面抗磨工艺不恰当，也容易造成易磨损件的早期失效。生产工艺包括冶炼、铸造、冷加工等工艺。冶炼的成分控制、夹杂物和气体含量，都影响材料的性能，如韧性和强度。铸造质量同样影响零件的耐磨性，同样工况下，粗晶比细晶耐磨性差。热处理工艺和质量决定了材料的最终组织。

5结束语

通过对磨损的种类和规律的分析，找出影响磨损的因素，从而在煤矿工作中，尽可能使磨损减小，延长设备的工作时间，使设备的寿命提高，从而达到提高企业经济效益的目的。

参考文献

[1]孙庆超.矿井设备故障与技术决策[M].北京：煤炭工业出版社，2001.

[2]刘家浚.材料磨损原理及其耐磨性[M].北京：清华大学出版社，1998.

[3]林福严，等.磨损理论与抗磨技术[M].北京：科学出版社，2003.

[4]金锡志.机械磨损及其对策[M].北京：机械工业出版社，1996.

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